压片机的控制系统 （1）整机电器控制采用PLC 控制器和可变程序控制，具有压片过载停机，芯片料斗缺料停机等多种自动控制功能。 （2）光电开关和压力传感器的双重检测，保证了缺芯片的自动剔片。首先，用采用了光电传感，遇缺芯片或芯片位置不准确时会立即发出异常信号;其次，压力传感器在遇到欠压时也会发出异常信号。这双重检测的任一单元发生异常信号时，PLC 控制器均会启动剔片程序完成剔片动作。为了保证光电传感器失效时仍能完成检测，加装了第二套光电传感器，使得包芯片含芯率达到100%。 （3）基于包芯压片机在压片时，动作多，检测点多，故要求速度调整和控制的准确，该机使通过先进的变频电机与变频器来调速控制。

压片机的选型方面 根据药品的生产工艺和质量要求进行压片机的选型，主要从以下几方面∶ （1）根据粉末、颗粒特性，选择合适的压片机（主要是中药或西药，原辅料的成分比例等）; （2）根据产能和预留产能确定设备的产量; （3）根据已经有的工艺选择合适的装料系统; （4）根据过去这个产品生产过程中的生产记录和偏差情况、设备维护频率、设备控制点; （5）操作上方便、可靠，有必要的调节装置。如机械调节装置、充填调节装置、压力调节装置、速度调节装置、片厚调节装置等; （6）压片室的设计应满足密闭（与外界隔离）、无污染、无死角，易观察、易清洗、装拆模具方便等要求。

压片机冲模的订购注意事项 为了使药厂用户能够较好地订购合适的冲模，在此作些简单的介绍，同时建议药厂用户可先与冲模制造商进行充分讨论，以减少生产时可能产生的问题。 1.由于轨道设计以及加工工艺上的一些特点，建议用户压片机与冲模一定要选购同一工厂的产品。不要一味地追求便宜而购买低劣的冲模，之后导致压片机的损坏。 2.片型的选择∶正确地选择片型是压片冲模成功的一步。例如咀嚼片对硬度要求较高，且能方便咀嚼，大多选用斜边型的平片;需要薄膜包衣的可选择浅凹形的。中药片因其原料中无粘合剂及润滑剂，要求压片时压力要大，片型以浅凹的为好。含糖量大的片剂，片型设计以浅凹或平面为佳。中模可使用合金钢或硬合金。深凹型的片型冲模容易损坏，尽量少采用。 3.设计冲模时考虑的问题，薄膜包衣片在刻字的深度与角度上的差异;物料酸碱度对冲模造成的腐蚀;中药或高纤维的原料对冲模使用寿命的影响;图案、字样是否会在压片过程中造成粘冲、出片困难;泡腾片、维C片、消毒片等对冲模有腐蚀作用，冲模表面均应有特殊涂膜处理。对有些酸性的、氧化的物料冲模应使用硬质合金材料。 4.冲模数量的考虑∶为考虑到使用时的部分损坏，以及制造过程中的废品，建议客户按实际生产需要的1.2 倍订购;对长期的用户建议，首批制造的冲模留1-2件新品作为留样，补充冲模时永远以该留样作为标准。

压片机冲模的疲劳断裂 压片机冲模是反复运动的零件，产生疲劳断裂的机率是存在的。冲模在工作当中一旦发生断裂，后果非常严重。因此，冲模应当严格防止疲劳断裂的出现。我们知道，钢的疲劳断裂有一个裂纹形成、扩展和断裂的发展过程，而疲劳断裂形成阶段，一般占疲劳寿命的 70%~80%。因此，防止疲劳裂纹过早的形成是提高疲劳断裂的关键。 疲劳断裂是零件在循环载荷作用下，从某些薄弱环节处开始，冲模的薄弱环节是在易产生应力集中的冲头园弧过渡处，要防止疲劳断裂纹的形成，首先是冲模的选型，也就是冲头与冲身的圆弧过度不能太小;其次是圆弧过渡处粗糙度不宜太低，至少应在表面粗糙度 Ra1.6以下。最有效的方法，是采用表面喷丸强化的工艺，提高钢的抗疲劳的能力。 冲模表面有无裂纹的存在，是产生疲劳断裂的根源。这种表面微裂纹，往往产生于热处理过程。当然，选用了高淬透性的材料，产生表面微裂的几率会大大降低。为了防止表面微裂的存在，冲模成品应进行无损检测。常用方法是磁粉探伤和渗透探伤。渗透探伤比较简单易行，成本也低，行之有效。

旋转式压片机的机构 旋转式压片机是由均布于转台的多副冲模按一定轨迹作圆周升降运动，通过压轮将颗粒状物料压制成片剂的机器。而冲杆随转台旋转的线速度大于60m/min 的压片机称之为高速旋转压片机，这种高速旋转压片机具有强迫供料机构，机器由PLC控制，有自动调节压力、控制片重、剔除废片、打印数据、显示故障停机等功能，除能控制片重差异在一定的范围内以外，对缺角、松裂片等质量问题能自动鉴别并能剔除。 压片机所压的片形，最初多为扁圆形，以后发展为上下两面的浅圆弧形和深圆弧形，这是为了包衣的需要。随着异形压片机的发展，椭圆形、三角形、长圆形、方形、菱形、圆环形等片剂随之产生。另外，随着制剂的不断发展，因复方制剂、定时释放制剂的要求，而制成双层、三层、包芯等特殊的片剂，这些都需在特殊压片机上完成。 随着市场需求的发展，压片机的适用范围也越来越广，不再单纯的局限于压制中、西药片剂，更可以广泛的压制保健食品、兽药片剂，化工片剂∶诸如樟脑丸卫生球、洗涤块、蓝精灵块、美术粉饼、农药片剂等，食品片剂∶鸡精块、板蓝根块、神曲茶块、压缩饼干等。

粉末直接压片对压片机装置的一般要求 根据粉末直接压片中易出现的问题， 压片机除具备普通压片机的性能外，还应注意 以下装置的配置。 1、振荡装置或制饲粉装置。细粉末的流动性总是不及颗粒的好， 容易在饲粉器中出现空洞或流动时快时慢，造成片重差异较大，而该装置可以使粉末均匀流入模孔。 2、预压装置。由于粉末中存在的空气比颗粒中的多，压片时容易产生顶裂。解决办法是降低压直片速度，二是经二次压缩，即先一次为初步压缩，第二次为最终压成片。延长压片时间，不仅可以克服可压性不够好的困难，而且有利于排出粉末中的空气，增加片剂的硬度，减少裂片度。 3、较好的密闭和除尘装置。因粉末具有飞扬性，粉末直接压片时，会产生较多的粉尘，有时出现漏粉现象，所以压片机应具备自动密闭加料装置、较好的除尘装置和刮粉器与转台间 的严密接合。

手动压片机的使用 1、初次使用前应对照机器实物仔细阅读说明书，然后使用。 2、本机器只能按一定方向运转（见手轮或防护罩上的箭头所示）不可反转，以免损坏机件。在压片调整时尤需注意，不要疏忽。 3、皮带松紧调节：通过机电底板上的两个调节螺母进行调节。调好后注意锁紧。 4、无电源时用手摇压片，应将三角皮带拆下，以减少阻力及磨损。但不要将大皮带也拆下来，因为大皮带轮省力的作用。 5、电动压片时须将手轮上的转动手柄扳倒，以免运转时伤人。 6、无论手动压片或电动压片，在启动前应使上冲芯杆处在上升位置，然后再启动。若在上冲处于下降位置的情况下启动，则刚刚开始启动就进入了中模压片，这时由于机器的转速还未升上去惯性较小，容易发生顶车的情况。（即上冲头进入中模后由于药片的抗力而“顶死”，使机器停止运转。顶车时由于负荷较大，往往损坏机器或烧毁电机）。

压片机对片剂的重量差异 《中国药典》对片剂的重量差异有具体的规定，重量差异大，则影响片内主药的含量。为了保证片剂的重量差异符合《中国药典》要求，避免产生不合格品，在压片时往往采用严格的重量差异控制法，即在压片时每隔一定的时间抽样检查一次，检查抽出的样品是否在规定限度内。一般来说，片剂的重量差异主要是由于颗粒粗细悬殊太大，压片时颗粒流速不一，以致颗粒填人模孔不均匀而造成。如遇此情况，可筛去过多细粉，或重新制粒。 在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现粘冲、变色、麻面、迭片等问题，这需要我们总结经验，根据实际情况而采取相应措施。 总之，为了保证中药压片质量，应做好如下几方面的工作∶一是中药材的前处理应视药材的性质而定;二是掌握好制粒过程的各个环节，如粘合剂和湿润剂的用量、颗粒干燥方法及水分等;三是及时调整压片机的不合理运行，如压力、转速等;四是操作人员要加强生产全过程的工作责任心。

压片机出现粘冲的因素 颗粒含水量过高∶可在正式压片前检测物料的 LOD，这一点对于易吸潮的产品尤为重要，无论是直压的混颗粒或是造粒完后的混颗粒，中间存放过程均有再次吸水的风险; 润滑剂用量不够或未混匀∶ 在处方摸索阶段可考察润滑剂用量及混合时间对产品的影响，如 3min、5min、7min 等; 室内湿度偏高∶对于具有吸湿性物料尤其需要关注室内湿度，可增加除湿设备，将室内湿度降到合理数值，倘若还降不下来，可在压片机转台上加入一定量干燥剂，或在压片前将压片机空转一段时间（注∶ 切不可使用吹风机等设备吹模具） 物料中细粉偏多∶可在压片前检测 PSD 进行评估，细粉太多会使物料与冲头接触的比表面积增大，因此若 PSD 检测结果显示物料粒径偏小，造粒时可适当增加粒径;对于不能增加粒径的物料，可适当增加润滑剂用量（Mg-st用量过多影响溶出，但硬脂富马酸钠不会） 冲头或中模有水分或其他液体物∶这种情况发生概率较小，但个人却遇到过压片机中的机油流到冲头而粘冲的状况，当时是忘记装上冲垫圈。

压片机强制加料系统的结构 目前，压片机大多数的强制加料系统主要包括 3部分，下面分别对其进行介绍∶ （1）料斗部分，主要起存放物料的作用，其下部和强制加料器连接; （2）减速电机部分，是强制加料系统的动力源，主要包括三相 /单相电机和蜗轮减速器，经变频器控制，输出转速可调，其下部和强制加料器连接; （3）强制加料器，主要作用是将物料填充到转台上的各个中模孔中，由其完成强制加料系统的最终使命，所以强制加料器是整个强制加料系统的核心部件。 强制加料器的结构形式主要是利用齿轮的啮合把减速电机的单向转动转换为两个拨料叶轮的逆向转动，利用拨料叶轮把物料从料腔中填充到转台中模孔内。强制加料器的外形、内部尺寸根据不同的机型而不同，同一机型产品依设计人员设计思路的不同也不一样，但其作用是相同的，都是将物料填充到转台中模孔内，即完成加料的功能。