压片机的加料填充 普通型压片机大部采用格栅式加料器即自然加料，模孔绕轴心旋转，靠颗粒的自由下落而充填于模孔内。转台转速提高后，这种加料方式不能奏效，尤其是密度小流动性差的物料，不能充满模孔。亚高速压片机创新地应用了高速型强迫加料结构，其减速电机带动强制加料器拨料叶轮的逆向转动，强制性将物料填充到转台中模孔内，解决了因转台转速提高后充填不充分的情况。 强制加料结构相对于自然加料系统有以下方面优点∶ 可根据不同的物料采用不同的叶轮结构形式，以保证物料均匀充填到中模孔内; 强制加料的叶轮的速度可以无级调速，以保证转台在高速下都能充填充分均匀的物料，从而保证充填系统充填物料均匀一致; 物料在密封的条件下完成填充过程，可以大程度地确保物料的洁净; 对于流动性不好的物料，可以强制性的填充; 相对于自然加料，可以避免粉尘，节省物料。

压片机模具的材质 制作模具的材料牌号很多，一般采用碳素工具钢，轴承钢、冷作模具钢 （ 如高速钢、抗磨钢、抗冲击钢）、硬质合金和陶瓷材料．有的采用进口模具钢。国内采用轴承钢作为冲模材料的较多。总之不管采用哪种材料，模具均应具备耐磨损、抗冲击两大特点。 模具选用的材料不同，其成本、稗价、使用寿命和机械性能也不同。如同品种规格的冲模选用的材料不一样．其售价相差很多。用户在选购模具时尽量选购有规模、有实力、较正规的厂家生产的产品。特殊要求时可将自己的使用情况向模具制造商讲明，由制造商协助选型。另外，材料的选用与模具的售价有直接的关系，不要一味地追求低价模具，也不要片面认为凡是价格高的就是好的。用户应考虑使用模具运行成本的高低、性价比和可靠性。适合使用的就是选型正确的，这句话是对的。 模具热处理质量的好坏，决定了模具的内在质量，它表现在模具的抗磨性、机械韧性和 使用寿命的优劣。一般常用模具钢的热处理硬度，标准中有规定，一般情况下，热处理的质量指标用户在选购模具时不便于控制和测定．而是需要模具制造商加强产品生产过程中的内部质量控制．为用户提供成优价廉的模具。

压片机模具的使用 在片剂生产中，压片机和冲模是将颗粒状制剂直接压制成片剂的设备。而模具作为压片工序的主要消耗品， 用量非常大。在压片过程中，山于冲模所承受的主要为轴向交变负荷，其所承受的轴向力一般在 50 一 100kN ，这个力对模具的损耗很大。正确合理的使用方法能够保证片剂的质量和模具的使用寿命，从而可降低运成本。 模具在使用过程中应注意： ( 1 ） 压片工段应设冲模室，由专人负责模具的核对、检查、维护、保管和发放。 ( 2 ）使用前、后均应先检查模具的粗糙度，查看片型有无卷边、缺角、爆冲和磨损。刻字冲模的片形面要光亮，防止粘片、压片字迹不清、压片时叠片等。 ( 3 ）为防止片重差异，必须保证冲杆长度的一致性。特别是新、旧冲模配副使用时，更应注意长度的一致性。 ( 4 ）压片力的调整尽量小些，依片剂硬度合格为准，不要为追求片子越硬越好而过量调大压力，超压使用。 ( 5 ）装、拆模具时应按压片机说明书操作方法进行。 ( 6 ）压片结束后，应将冲模及时卸下，擦拭干净并及时涂油防锈备用。

双层压片机的压片调试 ​一种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。第二种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。如果选用两种颗粒能同时出片的双层压片机， 可同时检测至符合要求。两种颗粒加入两个加料器压制双色片，检测片重差异等指标符合内控要求。连接吸尘槽、吸粉嘴．观察吸尘（粉）效果，保证两种物料的颗粒不能相混，方可正式压片。正常压片后按规定间隔检测片剂的各项指标。 经过几批压片后，要求加料器与转台中模平面的间隙用专用塞尺进行检侧，间隙控制在 0 . 05-0 . 10 mm 之间。同时，也要对加料器刮粉板的底面磨损情况进行检查，井及时进行更换。按要求定期清理吸尘机和连接软管，以免影响吸尘（粉）效果。 压片过程中出现片重差异超差、松片、裂片、粘冲、崩解延缓、花斑与印、叠片、爆冲、断冲等情况，可以借鉴单色片上述问题的处理办法进行处理．或参考其他文章介绍的办法，在此不做叙述。 双层片压片机作为药品生产的重要设备正在被越来越多地使用，其技术也在不断地发展和更新，从双层压片机工作原理、上下轨导、加料器、吸尘装置、选用冲模、调试压片方面考虑，意在对制药企业的双层片压片机选型、使用、维修等方面有所提升。压片机制造商之间 应相互切磋，以提升我国压片机产品整体水平，尽快赶上 国际先进水平。

双层片压片机的加料器 双层压片机两种物料的加料器要保证相互不能流入．这样就需要特殊的改进设计。 一层物料加料器同普通栅格加料 器，为防止上冲头将物料带出，须在加料器上面增加一层透明盖板．经充填轨定量滋出物料沿转台内圆弧流出，然后再回到一层物料加料器。第二层物料加料器设计为盒式，将上面专用加料盒流入的物料进行密封，充填轨定量溢出物料也在盒内，这种方式加料器结构简单，压片产量不能达到最大化。 两层物料加料器均采用普通栅格加料器形式，加料器上面增加一层透明盖板，但经充填轨定量溢出的物料由加料器外圆弧向外放出，流入专用盛料桶内，这种方式加料方式结构简单，压片产能提高．但物料的损耗较大。 两层物料加料器均采用盒式密封加料器，这种方式加料器适用于双层片，其主要成分含量与物料中其主要同成分含量基本不能变化，但这种加料方式产量较低。 两层物料加料器采用带有加料叶轮、定量叶轮的强制加料器．这种加料方式成本较高，但产量能达到量大化，适用于大产量的生产。

双层片压片机的工作 双层片压片机的主要工作包括先一层物料填充、定量、预压，第二层物料填充、定量、主压、出片等工序。上、下冲模由转盘带动，分别沿上、下轨导顺时针运动，当冲头运动到一层填充段时，上冲头向上运动绕过一层物料加料器。同时．下冲经下行轨斜面向下移动，此时，下冲头上表面与中模孔形成个空腔，药粉物粒经过加料器填入中模孔空腔内，当下冲头经过下冲下行轨低点时形成过量充填（大充填量），压片机冲头随转台继续运动，下冲经过充填轨时逐渐向上运动。并将中模内孔内多余药粉物粒推出中模孔进入定量段，此时下冲做水平运动，由定量刮粉板将中模上表面多余的药粉颗粒刮出．保证了每一中模孔内的物料填充量一致，此后下冲向下运动，下冲向下运动同时经过一 侧主压轮完成一层物料的预压。然后，上冲向上运动再转成水平运动绕过第二层物料的加料器，同时下冲水平运动．一层物料预压制成片剂上面至中模上平面的空腔将通过第二层物料加料器向空腔填充，经充填轨定量另一侧压轮主压成型通过出片轨顶出双层片。

双层压片机的吸尘装置 普通单色片压片机的吸尘装置一般采用单层或双层吸粉嘴，对下冲的粉尘，压片时产生的粉尘由吸尘机吸入。压制双层片剂无论采用哪种加料方式加料器，经刮粉板刮出溢出的颗粒虽能保证充填的均匀性，但是细微的粉尘还会存在于转台中模平面，特别是中模上平面与转台中模孔 上平面之间 0 . 01 -0 . 05 mm 间隙的细粉尘，设备长时间运转也会造成混色现象，只有在先一层物料预压后，两层物料主压成型位置的后面分别增加专用的吸尘器，将转台中模平面的细微粉尘由吸尘机吸入，才能保证设备长期连续的运转。 为了提高双层片物料的回收率，双层片压片机须配置两台吸尘机，一台吸尘机连接先一层物料转台上面吸尘槽及下冲吸粉嘴的粉尘，另一台吸尘机连接第二层物料转台上平面的吸尘槽，这样才能提高物料的利用率，防止交叉污染。

压片机系统运转方式 压片机上下冲头由转盘作用，分别沿上下导轨运动，当冲头运动到模具孔时，上冲头向上运动过加料器，下冲头经凸轮作用向下移动，此时，下冲头上表面与模孔形成一个空腔，药粉颗粒经过强迫加料器叶 轮搅拌填入中模孔空腔内，当下冲头经过下拉凸轮的低点时形成过量填充。压片机冲头随冲盘继续运动，下冲头经过填充凸轮时逐渐向上运动，并将空腔内多余的药粉颗粒推出。在定量段，填充凸轮上表面为水平，下冲头保持水平运动状态，由定量刮板将中模上表面多余的药粉颗粒刮出，保证了中模孔内的药粉颗粒填充量一致。为防止中模孔中的药粉被甩出，定量刮板后安装了盖板。下冲保护凸轮将下冲头拉下，上冲头由下压凸轮作用也向下运动，当模孔移出盖板时，上冲头进入中模孔。当冲头经过预压轮时，完成预压动作再继续经过主压轮，通过主压轮的挤压完成压实动作，之后通过片凸轮，上冲上移，下冲下推并将压制好的药片推出中模孔，药片进入出片装置，完成整个压片流程。 主传动系统是为压片机提供动力，它要求主传动系统速度可调，同时具有足够的扭矩，在大的冲击载荷下，速度稳定可靠。主传动系统主要包括大功率交流电机、变频器、张紧轮、大皮带轮、同步齿形带、小皮带轮、手轮、蜗轮减速器、主传动轴等部件。该机采用变频技术，取代了无级调速电机的机械调速。变频调速的优点是节能减耗，控制可靠，运行稳定，噪声小。变频器本身有过电压, 低电压及过电流等多项保护功能，通过输出参数可对执行元件进行实时监测，一旦出现异常，保护功能动作，变频器控制主电机停止运转，并显示故障，进一步保证电机安全的运转。

粉末压片的应用 药物与辅料的性质要相近进行粉末直接压片时，药物与辅料的堆密度、粒度及粒度分布等物理性质要相近，以利于混合均匀，尤其是规格较小、要侧定含量均匀度的药物，必须慎重选择各种辅料。 不溶性润滑剂须后加入用于粉末直接压片的不溶性润滑剂一定要后加入，即先将原料与其他辅料混合均匀后，再加入不溶性润滑剂，并且要控制好混合时间，否则会严重影响崩解或溶出。另外，以预胶化淀粉、微晶纤维素等为辅料时，硬脂酞镁的用量如果较多且混合时间较长，片剂有软化现象，所以一般用量应在 0 . 75 ％以下，而且要对混合时间、转速及强度进行验证。 混合后要进行含量测定与常规湿法制粒的生产工艺一样，进行粉末直接压片的各原辅料混合后要进行含量测定，以确保中间产品和成品的质量符合规定标准。 小试后须进行充分的试验放大一般情况下，用粉末直接压片工艺压制的不合格片剂不宜返工。因为返工须将片剂重新粉碎，粉碎后物料的可压性会显着降低，以致不适于进行直接压片。所以，从小试至大生产，必须进行中试，并经过充分的验证，且中试应来用与以后大生产相同类型的设备，以使确定的参数对大生产有指导作用。 微晶纤维素的使用片剂硬度和脆碎度不合格时，可以加入微晶纤维素，其用量可高达 65 % ；还可以来用先压成大片，然后破碎成籁粒，再行压片的方法，可得到满意的结果。 及时处理压片中的异常情况在压片过程中，应按标准操作程序及时取样，观察片剂的外观及测定片重差异、硬度、脆碎度、崩解时间、片厚等质量指标，并观察设备运行情况，出现异常情况应及时报告并采取应急措施，详细记录异常现象和处理结果，进行详细的分析，以确保产品质量。随粉国外新型药用辅料的引入，国内药用辅料新品种的不断开发、上市，压片设备的不断更新、改进、完善，粉末直接压片法在国内的应用必将逐渐增加。

压片机的机件润滑 旋转式压片机机件润滑过程注意如下： 1.本机的一般机件润滑，在机件的外表均装有油杯和油嘴，可按油杯的类型，分别注以黄油和机油，开车使用前应全部加油一次，中途可按各轴承的温升和运转情况添之。 2.上盖的玻璃油杯是润滑转盘和轴承，在运转中以每分钟中2-4滴。 3.蜗杆上的旋盖油杯是润滑蜗杆蜗轮，在运转中按实际润滑情况加之。 4.传动轴的两端装有滚动轴承，轴壳外装有油嘴，可以每二星期加油一次，用油枪压入。 5.冲杆的尾部与曲线轨导用黄油润滑，注意不宜过多，防止油污渗入粉子而影响片剂的质量。 6.在加油时应注意不要使油溢出杯外，更不要流到机器的周围和地上，因为油类很容易使物料染污影响片剂质量。