压片物料的可压性 可压性是指物料是否容易压缩成片的性能。可以用片剂的硬度、抗张强度、弹性复原率等来评价物料的成形性。片剂应具有合适的硬度，同时也 应确保片剂能迅速崩解或药物能过速溶出。当片剂中主药含量较小时，应采用药剂学方法使药物达到分布均匀的目的，一般情况下以采用简单的赋形剂为宜;当片剂中主药含量较大时，既应注意赋形剂的流动性、可压性，也应考察其容纳量及赋形剂的用量，同时还要考虑有效成分的粒度大小和形态对可压性的影响。 可压性与原辅料的塑性和弹性及物料粒子的微观状态有关。微晶纤维素具有海绵状多利，的管状结构，极易变形，所以是常用的可压性好的干燥黏合剂。一般情况下，微晶纤维素用量在 5%时，即可增加片剂的硬度。如果生产中主要是片剂的硬度有问题，首先要考虑使用微晶纤维素，其用量可高达 65%。但当几种赋形剂合用时，可压性会有变化，如乳糖与微晶纤维素混合使用时，会产生相加作用;而蔗糖粉与微晶纤维素混合使用时，则产生拮抗作用。

压片含量和硬度 压缩内容一致性均匀度不合适一般发生在微丸压片和小剂量的药物压片，主要的医药或百分比中:微丸粒子压片中,粒子由于粗细大小尺寸是不同的,同样的物料和分层材料完全混合造粒过程中,机器振动，目前较好的解决方案是降低压片率(影响生产效率的方法,但是是否有更好的方法待定);小剂量片剂各成分相差大，很难混合在一个阶段，由于处方的变化可用于等量增加或分散溶剂，例如,主要加入液体制粒等等,同时疏水性的搅拌时间加长，注意考虑到疏水性辅料的影响。 可溶性成分迁移完成后,造粒和干燥或包衣涂层工艺步骤,干燥中蒸发过程带来了一些可溶性组件之间的移动粒子,导致均匀度一致性不合格,但以极大的亲和力辅料,与赋形剂溶解度组件或微波加热干燥，传统方法干燥,微波干燥是一种内部加热的方法。可溶性组分的迁移可能与涂层过程中部分涂层溶液的迁移有关，导致涂层的颜色不规则。 转速:这可能发生在压片机中，当片剂硬度设置好在低速时，当转速增加时，片剂硬度变低。如果转速太快，材料上的压力时间就会缩短，颗粒就会迅速反弹，硬度就会降低，因此可以适当地降低或通过增加预压来提高转台速度。 润滑剂:过量的润滑剂或过长的混合时间会削弱颗粒之间的粘结，从而降低片剂的硬度。 粒度:整体粒度小，比表面积大，硬度大。粗颗粒可以在造粒阶段进行试验。

压片过程中的小问题 ​在压片的过程中,经常面临各种各样的小问题,比如粒子太干燥,缺水,或因为过度潮湿的空气,或由于压片机不正常,如重头和模具磨损坏,导致粘冲和斑点在表面上,超限制的重量差异,叠片，麻片等。这些细节往往影响产品的质量水平。 叠片是指两张片压在一起，叠片的原因及相应措施: 压片时通过对压片的边缘粘贴压片或上压片卷边，然后将压片压缩到已填充的成型孔中，形成双压片;或者由于下落和上升位置太低，不能及时将颗粒送出，在反复的压力下将颗粒添加到模孔中，形成厚片。因此，压力比较大，机器很容易损坏。 冲头可以更换，用砂纸擦拭或检修调节器。 麻片是指经过摩擦或没有经过摩擦后它的表面有许多凹痕。 原因:颗粒分散、坚硬。 解决方法:可能需要增加压力，如果没有改善，只需重新造粒即可。 缺边是素片边缘上的一个小开口。 原因:素片材料压成型后，出料孔安装不当。磕去一小块碎片会导致边缘消失。 解决方法:调整输出位置。

压片的变色或色斑 变色或表面着色的原因及相应措施如下: (1)复合制剂中使用的辅料色差较大，且未经过细磨或混粒，容易产生雀斑。这需要重新处理。用于冲压的润滑剂只有经过仔细筛选并与颗粒混合才能得到改善。 (2)颗粒很硬，或当色片的颗粒不均匀致密时，容易产生斑点。在这种情况下，颗粒必须更松些，有色丸是由乙醇不要含有浆淀粉为润湿剂制成的颗粒，颗粒的厚度均匀，固定，而且片剂不容易出现瑕疵。 (3)在压实过程中过多的结垢会落在颗粒上随结垢运动，产生油点。上冲头可装上一层橡皮圈，防止油垢进入颗粒内，应经常擦拭。 (4)易受潮的药物，如一些药片，在潮湿条件下接触金属会变色。可以控制空气湿度，减少与金属接触。 (5)颗粒制粒时,使用乙醇制粒,增加烘箱烤箱的温度上升太快或旋转时间长,粒子的表面颜色变化的现象,粒子的表面颜色有点暗,压片时出现色斑。它可以慢慢加热或缩短首先一个旋转时间。

压片过程中的问题及解决办法 压片过程中容易产生裂片：片剂在震动或放置后，从腰间或顶部裂开。 裂片的主要原因：片剂的弹性复原，压力分布不均匀，压速过快，粘合剂选择不当或用量不足，细粉过多和冲模不符。 解决办法：换弹性小的辅料，降低压片速度，调节压力均匀，选择合适的粘合剂或增加用量，更换冲模。 松片:片剂硬度不够，在包装运输过程中出现破损或成粉末等现象。 指片剂在受震荡或放置后，从腰间开裂或顶层脱落的现象，单冲压片机较易发生 松片的主要原因：药物弹性回复大，可压性差。 解决办法：选择粘合性强的粘合剂，调整压片机压力。 粘冲：冲头或冲模上粘着细粉，导致片面不平整或有凹痕。 粘冲的主要原因：颗粒含水量过多，润滑剂用量不当，冲头表面粗糙，环境湿度高。 解决办法：将颗粒进行干燥，更换润滑剂，更换冲头，调整湿度。