压片机模具的材质 制作模具的材料牌号很多，一般采用碳素工具钢，轴承钢、冷作模具钢 （ 如高速钢、抗磨钢、抗冲击钢）、硬质合金和陶瓷材料．有的采用进口模具钢。国内采用轴承钢作为冲模材料的较多。总之不管采用哪种材料，模具均应具备耐磨损、抗冲击两大特点。 模具选用的材料不同，其成本、稗价、使用寿命和机械性能也不同。如同品种规格的冲模选用的材料不一样．其售价相差很多。用户在选购模具时尽量选购有规模、有实力、较正规的厂家生产的产品。特殊要求时可将自己的使用情况向模具制造商讲明，由制造商协助选型。另外，材料的选用与模具的售价有直接的关系，不要一味地追求低价模具，也不要片面认为凡是价格高的就是好的。用户应考虑使用模具运行成本的高低、性价比和可靠性。适合使用的就是选型正确的，这句话是对的。 模具热处理质量的好坏，决定了模具的内在质量，它表现在模具的抗磨性、机械韧性和 使用寿命的优劣。一般常用模具钢的热处理硬度，标准中有规定，一般情况下，热处理的质量指标用户在选购模具时不便于控制和测定．而是需要模具制造商加强产品生产过程中的内部质量控制．为用户提供成优价廉的模具。

泡罩包装机的伺服驱动应用 伺服驱动器开关及应用 伺服驱动器根据设备运转顺序排列的，一个驱动器是 A2 的成型伺服驱动器，第二个是 A2 的冲裁的伺服驱动器，第三个是成型 B2 伺服驱动器，第四个是主动棍的B2 伺服驱动器，第五个是打字的B2 伺服驱动器，第六个是冲裁刀的 B2伺服驱动器。主编码器安装在成型的 B2 伺服驱动器后面，所以除了成型伺服驱动器之外，其余伺服驱动器关掉后就可以独立运行成型机构，第二，如果关掉打字和冲裁的伺服就可以独立运行成型和封合，第三，关闭打字伺服驱动器就可以独立运行除打字外的所有工位。 ​伺服驱动器手动设置及应用 伺服驱动器在实际调机过程中会运用到参数设置，手动运转，加速设置这三个主要功能，一个参数设置有成型伺服往复运转长度设置为P7-03和P7-05,每次更改的数值都要保持一致；冲裁伺服驱动器设置参数P6-03数值不低于10000,也可以设置更大一些，P6-03数值设置越大板块下空白边越小，每次更改数值不高于100;手动运转是处理成型机构压入多层PVC或者其他杂物引起报警，点动和启动都不能用的时候既可以找到成型机构伺服驱动器的P4-05按两次“set” 出现“JOG”后就可以按上下键来控制成型机构的正转或者反转；加速设置是控制设备运转是步进加速度过高就会引起PVC抖动的现象。设置 成型伺服驱动器P5-20参数不高于300即可，冲裁伺服驱动器 P5-20不高于600就行，数值越大，加速度时间越长，抖动就越小。

压片机模具的使用 在片剂生产中，压片机和冲模是将颗粒状制剂直接压制成片剂的设备。而模具作为压片工序的主要消耗品， 用量非常大。在压片过程中，山于冲模所承受的主要为轴向交变负荷，其所承受的轴向力一般在 50 一 100kN ，这个力对模具的损耗很大。正确合理的使用方法能够保证片剂的质量和模具的使用寿命，从而可降低运成本。 模具在使用过程中应注意： ( 1 ） 压片工段应设冲模室，由专人负责模具的核对、检查、维护、保管和发放。 ( 2 ）使用前、后均应先检查模具的粗糙度，查看片型有无卷边、缺角、爆冲和磨损。刻字冲模的片形面要光亮，防止粘片、压片字迹不清、压片时叠片等。 ( 3 ）为防止片重差异，必须保证冲杆长度的一致性。特别是新、旧冲模配副使用时，更应注意长度的一致性。 ( 4 ）压片力的调整尽量小些，依片剂硬度合格为准，不要为追求片子越硬越好而过量调大压力，超压使用。 ( 5 ）装、拆模具时应按压片机说明书操作方法进行。 ( 6 ）压片结束后，应将冲模及时卸下，擦拭干净并及时涂油防锈备用。

泡罩包装机的机械手问题 ​1.机械手位置调整 机械手凸轮在冲裁伺服电机的上面，当凸轮运转到很高点时，冲裁刀打开的间距较大，此时机械手吸盘的位置应该是放置板块的状态，凸轮位置到很低时，冲裁刀压合，吸盘吸板。如果吸盘位置不对可以调节鱼眼轴承螺杆来实现。 2.机械手抓板出现的问题及处理 抓板吸嘴长度如果过长，会将封合铝箔弄破，过短就会抓取不牢而产生脱板，甚至不吸板。调整吸嘴杆的位置就可以解决此类问题。 设备运行过程中因为震动和机械传动都会引起设备螺栓螺钉的松动，所以每个月都要做一次排查，还有润滑等，容易磨损的主要有轴承，冲裁伺服辊和压辊，冲裁刀，每次要注意检查和更换，以免有磨损而导致设备运行不顺利。

双层压片机的压片调试 ​一种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。第二种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。如果选用两种颗粒能同时出片的双层压片机， 可同时检测至符合要求。两种颗粒加入两个加料器压制双色片，检测片重差异等指标符合内控要求。连接吸尘槽、吸粉嘴．观察吸尘（粉）效果，保证两种物料的颗粒不能相混，方可正式压片。正常压片后按规定间隔检测片剂的各项指标。 经过几批压片后，要求加料器与转台中模平面的间隙用专用塞尺进行检侧，间隙控制在 0 . 05-0 . 10 mm 之间。同时，也要对加料器刮粉板的底面磨损情况进行检查，井及时进行更换。按要求定期清理吸尘机和连接软管，以免影响吸尘（粉）效果。 压片过程中出现片重差异超差、松片、裂片、粘冲、崩解延缓、花斑与印、叠片、爆冲、断冲等情况，可以借鉴单色片上述问题的处理办法进行处理．或参考其他文章介绍的办法，在此不做叙述。 双层片压片机作为药品生产的重要设备正在被越来越多地使用，其技术也在不断地发展和更新，从双层压片机工作原理、上下轨导、加料器、吸尘装置、选用冲模、调试压片方面考虑，意在对制药企业的双层片压片机选型、使用、维修等方面有所提升。压片机制造商之间 应相互切磋，以提升我国压片机产品整体水平，尽快赶上 国际先进水平。

泡罩包装机接片台问题 ​接片台是对接 PVC 的工位，同时接片台有两个气缸控制 PVC 的放行和停机保护，当成型伺服牵引时，夹片气缸松开，当成型牵引到达牵引终点时，夹片气缸夹紧 PVC ，防止 PVC 继续前行：接片台的另一个气缸则是在设备开机时打开，关机时关闭，防止PVC 长期贴在下加热板而被烤焦，接片台第三个功能是调整 PVC 的位置，当 PVC 两边废边不对称时可以调整接片台挡当条来控制 PVC 的中心位置。 ​接片台工位容易出现两个问题，一个问题，每次接片后 PVC 在成型伺服时容易跑偏或者拉细，出现这种问题是因为对接的PVC边缘不齐，或者是有对接的透明胶带粘贴不平整，或者是接片台的挡条夹得太紧因而导致 PVC 有微量的变化都会引起 PVC 受力不均匀，经过加热的PVC很容易变形，所以造成PVC跑偏或者拉细都是因为接片台挡条与PVC对接位置发生冲突， PVC剧烈变化导致的。解决办法首先是每次接片都要对齐 PVC ，而且粘贴的透明胶带都要平整贴齐。 PVC成型时有叠层现象，出现这种情况一般都是空板，需要重新在成型后段接片，浪费时间和包材。这时检查接片台 PVC 挡条宽度是否比 PVC 宽度大 0.5毫米 至 1毫米 。如果接片台与 PVC 的宽度过大会引起 PVC 左右串动，同时可能会导致 PVC 因为牵引的惯性而在成型模具之前形成圆弧，经过模具压合而形成叠层，PVC 会因为压合不平整而漏气，出现成型空板。 PVC 被拉瘦了或者成型伺服的PVC运行轨迹左右偏移。检查接片台 PVC 挡条宽度是否比 PVC 宽度大。接片台挡条过紧就会拉瘦PVC，导致PVC过窄出现不合格品，而且在接片后容易出现上述问题。

双层片压片机的加料器 双层压片机两种物料的加料器要保证相互不能流入．这样就需要特殊的改进设计。 一层物料加料器同普通栅格加料 器，为防止上冲头将物料带出，须在加料器上面增加一层透明盖板．经充填轨定量滋出物料沿转台内圆弧流出，然后再回到一层物料加料器。第二层物料加料器设计为盒式，将上面专用加料盒流入的物料进行密封，充填轨定量溢出物料也在盒内，这种方式加料器结构简单，压片产量不能达到最大化。 两层物料加料器均采用普通栅格加料器形式，加料器上面增加一层透明盖板，但经充填轨定量溢出的物料由加料器外圆弧向外放出，流入专用盛料桶内，这种方式加料方式结构简单，压片产能提高．但物料的损耗较大。 两层物料加料器均采用盒式密封加料器，这种方式加料器适用于双层片，其主要成分含量与物料中其主要同成分含量基本不能变化，但这种加料方式产量较低。 两层物料加料器采用带有加料叶轮、定量叶轮的强制加料器．这种加料方式成本较高，但产量能达到量大化，适用于大产量的生产。

泡罩包装机下料器的问题 设备提供通用盘刷下料器和圆盘震动轨道下料器，圆盘下料器使用简单，基本没太大的问题。出现下料过多或者少，则可能是下料器的接近传感器灵敏度不准确，调整传感器灵敏度即可，如果下料器充填率不高则改变盘刷速度就可以改观。 ​圆盘下料器比较精确所以调整的地方要多一些，首先安装圆盘下料器的圆盘要与设备平台保持平行，第二，通过成型后的泡罩对齐下料板，且下料板垂直于设备平台，并高出2毫米-3毫米 ，第三通过对准的下料板来调整圆盘漏孔与下料板漏孔对齐，然后紧固圆盘震动器及圆盘。 ​下料出现多粒或者跳粒。这种情况就是下料板下端挡片高低调整来解决，如果挡片高了就会出现多粒，低了就会卡药引起跳粒， PvC 运动时颤动也会引起跳粒，此时应该是下料板前的压板压力不够，适当增加一点压力，但是不能太大，否则会引起封合压泡。再者将成型步进的伺服驱动器参数 P5 一 20 改到 200 - 300 之间，（此参数是伺服电机加速度时间，时间越大加速越慢，冲击就越小），然后将封合的泡罩板向前移动一个板块距离，让成型伺服的柔荡棍缓缓下落即可。 ​下料漏口跟不上，此类情况是震动器的频率不够引起的，如果室温过低就会出现此类情况，如果不是温度引起的就可以调整 震动器的频率。 ​圆盘和下料板间距在 3 -5毫米之间，下料板和平台间距在 2 -3mm 之间，否则也会引起噪音增加和下料不畅通的情况。 ​自动下料控制也是通过接近传感器实现的，当传感器不灵敏时可适当擦拭传感器，并调整灵敏度。

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双层片压片机的工作 双层片压片机的主要工作包括先一层物料填充、定量、预压，第二层物料填充、定量、主压、出片等工序。上、下冲模由转盘带动，分别沿上、下轨导顺时针运动，当冲头运动到一层填充段时，上冲头向上运动绕过一层物料加料器。同时．下冲经下行轨斜面向下移动，此时，下冲头上表面与中模孔形成个空腔，药粉物粒经过加料器填入中模孔空腔内，当下冲头经过下冲下行轨低点时形成过量充填（大充填量），压片机冲头随转台继续运动，下冲经过充填轨时逐渐向上运动。并将中模内孔内多余药粉物粒推出中模孔进入定量段，此时下冲做水平运动，由定量刮粉板将中模上表面多余的药粉颗粒刮出．保证了每一中模孔内的物料填充量一致，此后下冲向下运动，下冲向下运动同时经过一 侧主压轮完成一层物料的预压。然后，上冲向上运动再转成水平运动绕过第二层物料的加料器，同时下冲水平运动．一层物料预压制成片剂上面至中模上平面的空腔将通过第二层物料加料器向空腔填充，经充填轨定量另一侧压轮主压成型通过出片轨顶出双层片。