压片机的操作前准备 检查房间、设备、附件等是否按要求清洁。检查设备的传动部件和连接处有无松动、堵塞和磁性，如有故障及时处理。检查每个锚点的间隙是否符合要求。 使用前，打开蜗杆箱上盖，注射机油。油的高度不应超过无表面线。(视图框由红线表示) 检查每台机器调整线的位置，转动方向盘，观察冲压操作。 每次清洁后，开机前使用手盘车一周后确认异常情况。 检查冲压件是否正确安装，工具和其他部件是否在机器上，所有保护和保护装置是否正确安装。检查颗粒原料是否超薄和潮湿，如果有这两种现象应不启动。关好门窗，将物料放入料斗内。 确认计算机电源开关处于“关闭”状态，手动/自动转换开关处于“手动”状态。确认以上无误后，接通主电源，准确驱动。

压片机的操作准备 模具安装完毕后，用手转动方向盘，使方向盘转动2 - 3次，观察上下冲击杆在每条轨迹、每一个孔上的异常摩擦噪音。 机器必须有可靠的地线，将五根电线连接到一个三相电网。接外部真空吸尘器与主机相连。 打开主电源开关，此时电源指示灯亮，转速为0。按下吸尘器启动按钮，吸尘器运行指示灯亮起。现在测试一下真空吸尘器里的空气容量。打开屏幕上的灯开关，并打开按下的灯。为了防止冲床在启动后立即达到最快速度，可能导致压片机负过载，必须在冲床运行前确定必要的工作速度。按此键，或者你可以设定你想要的转台转速，然后按转台键。此时，主引擎启动，表盘旋转并加速到你在6秒内设定的速度。另外，由接近开关和转速表组成的转速测量系统有一个休眠时间，所以实际转速需要3秒后才能显示在转速表上。如果发现任何异常，按下停止按钮，主机将立即停止运转。 遇到紧急情况时，可立即按下机器侧面的急停按钮;此时，仪表板上所有指示灯熄灭，机器停止工作;只有当停止灯亮起开始工作时，必须通过时钟指针旋转按钮才能重新开始工作。 当规定工作压力超过压缩机实际工作压力时，应警告机器停止工作;此时，面板上出现电源灯，耳鸣发出声光报警;故障排除后，报警停止。 故障报警应使变频器显示故障次数和故障原因。它改变了引擎的效果。因此，问题解决后，应按复位按钮，然后按主机启动。

压片机模具的保存 在我们的药品生产过程中，压片模具的质量起着至关重要的作用，例如冲模孔加大，在压片时，由于重量的不均匀会使药品不符合标准或产生裂纹;片剂长度的不同，直接影响片剂的重量和硬度的差异，冲头有不平造成片剂裂纹或影响片剂碎裂;冲头有卷边或不均匀，有作用会造成裂缝、粘冲等。因此，在日常管理中，必须注意模具的日常维护、保养和储存，以保证片剂的质量。 在日常管理中，我总结了以下流程，希望对今后压片模具的日常维护、维护和存储有所帮助。 1. 新购买的模具应由车间机修工进行验收。审核通过后，由压片机组长再次确认，完成交货流程，填写新模具登记表。 2.组长收到后，带队必须先把纸箱放好，然后取出油和95%乙醇等对新模具进行清洁消毒。存放时必须根据机器机型存放和片剂区域，需要可见的标识填写粘贴。 3.在使用模具操作员和模具管理员完成模具放行日志，并检查使用的规范模型是否符合要求的规范模型。模具安装前用抹布擦拭，乙醇挥发后用75%的乙醇擦拭，再重新安装。在安装过程中必须小心,以确保冲头和冲模匹配,必须注意保存,同时新老模具不应混合，需要混用时注意控制片重的差异和影响。 4. 当模具在使用后及时清洗后必须归还模具，应仔细检查模板在95%乙醇清洗过程中是否有损坏。损坏情况是指选择及时挑出、可修理的修理，无法修理的机械将报告评估，并填写垃圾登记表等。 5. 如果清洗后的模具长时间未使用，应涂上防锈油。存放时，应按机种、压片类型摆放区域，有明显标识，填写工具标识卡。储存期间应保证室温和湿度，避免霉菌生锈。如果房间内湿度过高，可以打开除湿器保持干燥，保持霉菌室的清洁干燥。除模具外，其他物品不能存储。

压片机的片子问题 也就是说，当压片机运行时，上下运动可能不正常，主要原因是材料与模具之间的粘结性强，甚至已经发生了粘结。这可能是由于材料的高粘度，或由于室内的高湿度，或由于材料在吸收空气中的水分时粘度增加，或由于润滑剂不足或混合时间短。可以减少材料的含水量，或选择粘性较低的粘合剂，或增加润滑剂用量，在小组织中，增加润滑剂用量。 一个可能的跳片的原因是，旋转台上的旋转速度是如此之高，以致于当旋转台和盖子旋转太强烈时就会发生冲击，所以这足以降低旋转台的旋转速度。 毛边,片剂边缘有突出,是工作片剂的一部分有多余的边缘,有时可以用手使之脱落,最终导致这批片剂的外观不合格,而影响质量指标,像片剂的重量等等。关于这个原因，我的一个想法是压力太高，导致零件中间的材料太紧，跑向一边，所以可以降低压力尝试一下。其次，模具的磨损导致手腕与模具中间距离较大。这个视觉上可见的缺陷可能是取消模板外观的原因，也可以用来代替模板检查。您还可以尝试增加预加载。 爆冲是指由于压力过大或冲头上下质量差而导致冲头折断或折断。国内还有一些厂家不注意冲头的质量，在实际生产过程中盲目追求压力指标，这必然会导致爆冲的风险。

压片机的工作分析 高速压片机还是正常的压片机，但压片机操作的基本原理是相似的，压片机的工作原理包括充填、定量、预压、主压、出片等。上下冲模有冲盘带动，上下分别沿着引导运动从左到右,当冲头运动到填充段时，向上运动的冲头运动绕过强迫加料器,与此同时,下冲头经凸轮的角色调整向下移动,在表面和模孔形成一个空腔,转子的尘埃颗粒填充腔,填充后的空腔,拉凸轮冲孔形式太多。压片机的冲头继续运动，而较低的冲头逐渐向上运动，凸轮的颗粒填充，以及腔内的过度分散是挤压模孔的平均量化。量化的部分填充,填充凸轮的上表面是水平的,只要冲头保持水平运动,药物和多余的粉末粒子在模具上表面均匀地挠偷偷量子化,确保一致的粒子粉末药品平均每个模具的孔。保护凸轮向下推手柄，上手柄通过凸轮向下移动。当模孔从盖上移动时，上把手进入中间模孔。上下冲头运动,使片剂已经相当完整,主要是通过压轮压力来进行完整的压实作用,之后,通过一个凸轮，把压片模孔的压片平均输出设备,通过模具压力来完成整个过程。 压力机的机械部件常见故障可能发生在:导轨、压力轮、过载保护、减速器等;各种部件，如压力机、模具;生产过程中最常见的问题是声异常和片重差异，这涉及到很多因素，包括使用不当和监管不当。在使用压片机时，应定期对压片机室进行清洁，并定期检查容易磨损的工作部件。根据在实际使用过程中积累的经验，提出了一些常见故障的解决方法和维护方法。操作过程中要注意灌装剂的使用方法。用一块布清洁上表面残留的油，加油和小刷子，然后均匀涂在头上的帽冲杆上。但是，油的添加量不宜过多，以免造成油粉渗入油脂。每天至少加两次油。油质差，导轨和连杆润滑只能用油润滑。您可以选择30或油的空气压缩机。成型压料非常薄和有大量的灰尘，加料时轻加防止灰尘飞扬上下侵蚀。材料冲压过湿，根据这种现象造成拼接产品产生悬浮或导磨变形，并对材料进行返修处理，此外，应加强工艺控制材料的粒度分布、流动性和可压缩性。上冲孔不干净，导致上冲吊冲、粘冲、上导轨磨损。应清洗上冲孔，使上冲孔可自由滑动。下导轨磨损:下导轨磨损过桥板。在轻的情况下可以用油修复，在严重的情况下才可以更换。

压片机的冲模 冲模是压片机的重要组成部分。在使用中常见的故障有:冲杆磨损，更换新的，主要是由于压力过大，冲头弯影响了药片的重量差异，需要更换。加料器磨损或安装不对，加料器底部转台紧贴平面磨损，调整给料机的位置与加料器底部与转台底部的距离为0.05-0.1毫米。上冲吊冲，下冲断冲、下冲爆冲、上冲头部的帽子，有一部分在加料器里是没有取出，在冲压过程中会对机器造成磨损，甚至损坏机器。压力不应过大，机器不应超载，发现故障及时处理。例如，如果在冲压过程中发生爆冲或横梁磨损，调换爆冲或修理替换头部。更换给料机后，对机器进行清洁，将粉料与底料分离。给料机安装不当造成转盘平面颗粒泄漏。调整给料器两侧的螺杆位置，调整料斗位置，控制物料流量。吊杆轴向旋转运动导致测量不正确，造成重量差，检查小涡轮是否磨损，调整磨损部位。给料机安装不当。进料流量很低，灌装不稳定。调整进料器两侧螺丝的位置。增加进料流量，使物料充填稳定。下料系统出料会影响灌装体积，导致重量相差较大。冲压原因:检查冲压件是否符合标准，更换不符合标准的冲压件。压料:颗粒太厚，压片重量变化大，压片重量不稳定。操作者必须经常称量压片的重量和颗粒的重量。为了使颗粒尺寸适合冲压，必须引入造粒工艺。减震器缓冲垫压缩螺丝松动，减震器安装正确，检查压缩螺丝是否松动，如有，拧紧螺母。如果压片机的速度不正确，应降低或提高速度。 无油气体增压器完全无油润滑，满足中高压氮气增压器对高品质气体的需求。 ​当两侧压力不对时，压力变化较大，两侧工件厚度明显不一致。调整叶片厚度，使两侧输出叶片厚度均匀。颗粒的影响，压合工艺的改进，合理的配方，颗粒质量的提高。需要机械设备运行维护和设备维修,每月1 - 2次定期检查涡轮,涡轮、轴承、压力,灵活的指南部分,服装、缺陷及时修复使用,电气元件也应定期仔细保养和检查，以使设备处于良好的工作状态。

压片机出现的问题及办法 压片机在压片过程中可能出现崩解迟缓问题，是指崩解时间超过药典规定。 崩解迟缓原因：崩解剂用量不足，粘合剂粘性大，疏水性润滑剂用量多，压力大，片剂硬度大。 解决办法：选用优良崩解剂，或增加用量，减少粘合剂量，或更换粘性小的粘合剂，加入亲水性润滑剂，调节压片机压力。 片重差异大原因：颗粒大小不一，流速不一，下冲升降不灵活，装料过多或过少。 解决办法：重新制粒，加入助流剂，停机检查，调节加料斗使填料量一致。 变色或色斑指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点。 原因是颗粒过硬，混料不均，机器上有污渍。 指片剂的表面盐酸变化或出现色泽不一的斑点、麻点、阴影 解决办法：重新制粒，混合均匀，擦洗机器。 均与度不合格原因：混合不匀，细粉多，颗粒大小不均，流动性差，可溶性成分迁移。 解决办法：重新制粒，混合均匀，改善干燥方法。

压片机的发展转型 我国片剂生产规模逐渐扩大，单冲的压片机已不能满足制药企业的大批量生产需求。在这种情况下，多冲旋转式压片机因其生产效率高而得到广泛应用。但在使用旋转压片机的过程中存在一些局限性。 随着自动化技术和压片机行业的快速发展，高速自动旋转压片机以其自动化程度高、节能环保的特点受到市场的高度好评。 高速旋转式压片机是通过压力传感器，由中央控制单元监测和分析压力，中央控制单元根据预定的控制模式调整压片机的填充深度，实现对压片机的自动控制生产。与此同时，监控压片模具的损坏对分散供应起到保护和安全的作用，大大提高了药品的合格率，降低了生产成本，允许一个人管理多台机器。该高速自动旋转压力机操作简单，维护方便，运行稳定可靠，控制精度高。 近年来，我国医药行业呈现出强劲的发展势头，片剂作为现代药物中应用广泛的剂型之一，在此背景下，压片行业在满足市场生产规模的同时，也需要创新，打破同质化，开辟新的发展道路。

压片机的创新发展 用于制药行业生产片剂的压片行业也需要创新和发展。压片机是一种自动连续生产设备，用于对直径不大，有文字、符号和图形的圆形板、型材形状的物体进行压制。压片机是制药行业压片生产中影响大部分质量和经济指标合格率等的重要设备。为了满足片剂生产的需要，市场上片剂压片机的发展逐渐成熟。 旋转式压片机生产过程中,由于加料装置和物料本身原因,粉尘很容易落入中冲盘，同时下冲杆与下中盘的配合间隙过大，也会使粉尘落入下冲盘，因此必须用专用吸尘装置来清除粉尘，也使粉末低于板,然后移除设备专用真空粉末,操作麻烦,特别是GMP造粒标准在上升在过去的几年里,给旋转机械制造业带来了压力。 在压片机的早期，出现的单冲压片机主要是通过转动转轮来带动上下冲运转将加粉器填充到模孔中压制成片剂。主要缺点是冲压时冲击噪声大，输出量小，仅适用于很小批量生产和实验室实验生产。 我国片剂生产规模逐渐扩大，单冲的压片机已不能满足制药企业的大批量生产需求。在这种情况下，多冲旋转压片机因其生产效率高而得到广泛应用。

压片机的直接与辅料压片 直接压片和湿法制粒压片两版之间的差别，是要求压片的物料是粉末状的细粉，而物料可压性和流动性的好坏的能力将决定最终产品的质量。由于各种药物粉末的流动性和可压缩性都不能满足直接片剂的要求，选择性能优越的辅剂是提高药物流动性最直接有效的方法之一。与湿法造粒相比，直接冲压工艺中辅助材料的正确选择更为严格。然而，传统辅料没有将良好的流动性与优异的压缩性、附着力、高附着力和对润滑油的低敏感性结合在一起，符合直接压片的要求。传统的淀粉、糊精、糖粉流动性差，可压缩性差。因此，开发适合粉末直接压印的辅料是一个新的课题。 进行详细分析，片剂药物和辅料的物理性质应相似，此外由于片剂需要再次粉碎，在预处理的形式下，观察颗粒大小，观察片剂外观，并测定片剂的重量差。微晶纤维素可以通过大规模生产和其他质量指标的小规模测试添加。促进混合：润滑剂造粒粉不溶性润滑剂必须直接添加,不适合直接造粒,药物和辅料粉的性质,包括尺寸、硬度、异常情况应及时报告和采取紧急措施,否则将严重影响解体和分解,为了确保中间产品和成品的质量标准剂量,处理异常点压力造粒过程中,使用微晶纤维素平板硬度、脆碎度不足,淀粉凝胶,辅助材料,必须仔细选择来实现,参数可以指导大规模生产和设备的运行时间的辐射性,检查速度和力量,确定含量均匀度。所以剂量通常应该是0,但破碎后材料可压性将更少,混合后直接造粒粉原料的决心和混合时间,硬脂酸镁混合的数量越来越多,粒子和测试必须被放大,并通过适当的验证,也就是说,首先与其他辅料混合后的原料;或者你可以先把它分成大块。当微晶纤维素为辅剂时，应在混合后，如常规的湿制粒过程中测定其含量，并详细记录异常情况和处理结果。