压片机冲模材料 冲模是压片机的重要配套零件，传统压片机的冲杆和中模都是用钢材制成。在压片过程中，粉末与冲模壁和上下冲杆间都会产生摩擦，这种摩擦会减小粉末轴向和径向力的传送，使得粉末内气孔和密度分布不均，严重时还会导致片重变化很大，出现裂片、叠片，出片时机器损坏等问题。而且摩擦会产生热量，高温会影响热敏性药物的稳定性。 常用的办法是在冲模上涂润滑剂来减小磨损或者更换新的冲杆。润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂的崩解时限，阻碍水分进入片剂内部，故用量越大、影响越大。但是常用的润滑剂为硬脂酸镁（从动物体内获取），不易大量使用，而且人体若过量吸收硬脂酸镁，易诱发结石。 为了减小冲模的摩擦，有研究者想到了用氧化锆来代替钢材的想法。氧化锆制冲模，氧化锆韧性好，在工程应用中是理想的耐磨材料，硬度高、耐磨，从而延长了磨具的使用时间。摩擦系数低，可以减少压缩粉末的时间，更重要的是能减少出片时间。另外，氧化锆抗静电、无磁性、低导热率，不会因为摩擦生热而对药片的性能产生影响，是理想的制造冲模的材料。

压片机的计数与剔废 片剂自动计数是利用传感器来工作的。在传动部件的一个皮带轮外侧固定一个带齿的计数盘，其齿数与压片机转盘的冲头数相对应。在齿的下方有一个固定的传感器，传感器将电信号传递至控制系统。这样，计数盘所转过的齿数就代表转盘上所压片的冲头数，也就是压出的片数。根据齿的顺序，通过控制系统就可以甄别出冲头所在的顺序号。 对同一规格的片剂，压片机生产之初通过手动将片重、硬度、崩解度调节至符合要求，然后转至电脑控制状态，所压制出的片厚是相同的，片重电是相同的。如果中模内颗粒充填得过松、过密，说明片重产生了差异，此时压片的冲杆反力也发生了变化。在上压轮的上大臂处装有压力应变片，检测每一次压片时的冲杆反力并输入电脑，冲杆反力在上下限内所压出的片剂为合格品，反之为不合格品并记下压制此片的冲杆序号。在转盘的出片处装有剔废器，剔废器有一压缩空气的吹气孔对向出片通道，平时吹气孔是关闭的。当出现废片时，电脑根据产生废片的冲杆顺序号，输出信号给吹气孔开关，压缩空气可将不合格片剔出。同时，电脑亦将信号输出给出片机构，经放大使电磁装置通电，并迅速吸合出片挡板，挡住合格片通道，使废片进入废片通道收集。

压片机各系统的作用 压片系统，两次压力成型、窄间距、大压轮、框架式结构设计，使其具有承重时不变形、药片受压时间长、运转稳定的能力，并确保在压制大药片时的片重精度。 控制系统，其操作系统和界面分别采用 PLC 和 POD控制，选用先进的控制原理及可靠的进口器件，保证了各项程序控制和联锁保护功能的精确实现，可进行生产运行中各项操作，对药片的片重偏差有效的自动检测和控制。 强迫加料装置，其高精度、易拆装的强迫加料器，采用两个搅拌器将物料强迫填充进每个模孔，能有效的改善颗粒的流动性和填充性能，从而保证了片重精度。 液压系统，该机采用了进口的液压泵站系统与蓄能器能组成的静态保压系统，实现了预压轮和主压轮的弹性支撑和过载保护，保证了压片过程中的平稳性和低噪声。 ​中心润滑系统，其采用间歇式微流量定量自动压力润滑系统，配以高精度中心润滑泵及微量分配阀，既保证了冲头、导轨的充分润滑，同时解决了甩油污染药片的问题。

压片机的加料填充 普通型压片机大部采用格栅式加料器即自然加料，模孔绕轴心旋转，靠颗粒的自由下落而充填于模孔内。转台转速提高后，这种加料方式不能奏效，尤其是密度小流动性差的物料，不能充满模孔。亚高速压片机创新地应用了高速型强迫加料结构，其减速电机带动强制加料器拨料叶轮的逆向转动，强制性将物料填充到转台中模孔内，解决了因转台转速提高后充填不充分的情况。 强制加料结构相对于自然加料系统有以下方面优点∶ 可根据不同的物料采用不同的叶轮结构形式，以保证物料均匀充填到中模孔内; 强制加料的叶轮的速度可以无级调速，以保证转台在高速下都能充填充分均匀的物料，从而保证充填系统充填物料均匀一致; 物料在密封的条件下完成填充过程，可以大程度地确保物料的洁净; 对于流动性不好的物料，可以强制性的填充; 相对于自然加料，可以避免粉尘，节省物料。

压片机模具的材质 制作模具的材料牌号很多，一般采用碳素工具钢，轴承钢、冷作模具钢 （ 如高速钢、抗磨钢、抗冲击钢）、硬质合金和陶瓷材料．有的采用进口模具钢。国内采用轴承钢作为冲模材料的较多。总之不管采用哪种材料，模具均应具备耐磨损、抗冲击两大特点。 模具选用的材料不同，其成本、稗价、使用寿命和机械性能也不同。如同品种规格的冲模选用的材料不一样．其售价相差很多。用户在选购模具时尽量选购有规模、有实力、较正规的厂家生产的产品。特殊要求时可将自己的使用情况向模具制造商讲明，由制造商协助选型。另外，材料的选用与模具的售价有直接的关系，不要一味地追求低价模具，也不要片面认为凡是价格高的就是好的。用户应考虑使用模具运行成本的高低、性价比和可靠性。适合使用的就是选型正确的，这句话是对的。 模具热处理质量的好坏，决定了模具的内在质量，它表现在模具的抗磨性、机械韧性和 使用寿命的优劣。一般常用模具钢的热处理硬度，标准中有规定，一般情况下，热处理的质量指标用户在选购模具时不便于控制和测定．而是需要模具制造商加强产品生产过程中的内部质量控制．为用户提供成优价廉的模具。

压片机模具的使用 在片剂生产中，压片机和冲模是将颗粒状制剂直接压制成片剂的设备。而模具作为压片工序的主要消耗品， 用量非常大。在压片过程中，山于冲模所承受的主要为轴向交变负荷，其所承受的轴向力一般在 50 一 100kN ，这个力对模具的损耗很大。正确合理的使用方法能够保证片剂的质量和模具的使用寿命，从而可降低运成本。 模具在使用过程中应注意： ( 1 ） 压片工段应设冲模室，由专人负责模具的核对、检查、维护、保管和发放。 ( 2 ）使用前、后均应先检查模具的粗糙度，查看片型有无卷边、缺角、爆冲和磨损。刻字冲模的片形面要光亮，防止粘片、压片字迹不清、压片时叠片等。 ( 3 ）为防止片重差异，必须保证冲杆长度的一致性。特别是新、旧冲模配副使用时，更应注意长度的一致性。 ( 4 ）压片力的调整尽量小些，依片剂硬度合格为准，不要为追求片子越硬越好而过量调大压力，超压使用。 ( 5 ）装、拆模具时应按压片机说明书操作方法进行。 ( 6 ）压片结束后，应将冲模及时卸下，擦拭干净并及时涂油防锈备用。

双层压片机的压片调试 ​一种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。第二种颗粒加入加料器压片，测片重差异符合要求。如果选用两种颗粒能同时出片的双层压片机， 可同时检测至符合要求。两种颗粒加入两个加料器压制双色片，检测片重差异等指标符合内控要求。连接吸尘槽、吸粉嘴．观察吸尘（粉）效果，保证两种物料的颗粒不能相混，方可正式压片。正常压片后按规定间隔检测片剂的各项指标。 经过几批压片后，要求加料器与转台中模平面的间隙用专用塞尺进行检侧，间隙控制在 0 . 05-0 . 10 mm 之间。同时，也要对加料器刮粉板的底面磨损情况进行检查，井及时进行更换。按要求定期清理吸尘机和连接软管，以免影响吸尘（粉）效果。 压片过程中出现片重差异超差、松片、裂片、粘冲、崩解延缓、花斑与印、叠片、爆冲、断冲等情况，可以借鉴单色片上述问题的处理办法进行处理．或参考其他文章介绍的办法，在此不做叙述。 双层片压片机作为药品生产的重要设备正在被越来越多地使用，其技术也在不断地发展和更新，从双层压片机工作原理、上下轨导、加料器、吸尘装置、选用冲模、调试压片方面考虑，意在对制药企业的双层片压片机选型、使用、维修等方面有所提升。压片机制造商之间 应相互切磋，以提升我国压片机产品整体水平，尽快赶上 国际先进水平。

双层片压片机的加料器 双层压片机两种物料的加料器要保证相互不能流入．这样就需要特殊的改进设计。 一层物料加料器同普通栅格加料 器，为防止上冲头将物料带出，须在加料器上面增加一层透明盖板．经充填轨定量滋出物料沿转台内圆弧流出，然后再回到一层物料加料器。第二层物料加料器设计为盒式，将上面专用加料盒流入的物料进行密封，充填轨定量溢出物料也在盒内，这种方式加料器结构简单，压片产量不能达到最大化。 两层物料加料器均采用普通栅格加料器形式，加料器上面增加一层透明盖板，但经充填轨定量溢出的物料由加料器外圆弧向外放出，流入专用盛料桶内，这种方式加料方式结构简单，压片产能提高．但物料的损耗较大。 两层物料加料器均采用盒式密封加料器，这种方式加料器适用于双层片，其主要成分含量与物料中其主要同成分含量基本不能变化，但这种加料方式产量较低。 两层物料加料器采用带有加料叶轮、定量叶轮的强制加料器．这种加料方式成本较高，但产量能达到量大化，适用于大产量的生产。

双层片压片机的工作 双层片压片机的主要工作包括先一层物料填充、定量、预压，第二层物料填充、定量、主压、出片等工序。上、下冲模由转盘带动，分别沿上、下轨导顺时针运动，当冲头运动到一层填充段时，上冲头向上运动绕过一层物料加料器。同时．下冲经下行轨斜面向下移动，此时，下冲头上表面与中模孔形成个空腔，药粉物粒经过加料器填入中模孔空腔内，当下冲头经过下冲下行轨低点时形成过量充填（大充填量），压片机冲头随转台继续运动，下冲经过充填轨时逐渐向上运动。并将中模内孔内多余药粉物粒推出中模孔进入定量段，此时下冲做水平运动，由定量刮粉板将中模上表面多余的药粉颗粒刮出．保证了每一中模孔内的物料填充量一致，此后下冲向下运动，下冲向下运动同时经过一 侧主压轮完成一层物料的预压。然后，上冲向上运动再转成水平运动绕过第二层物料的加料器，同时下冲水平运动．一层物料预压制成片剂上面至中模上平面的空腔将通过第二层物料加料器向空腔填充，经充填轨定量另一侧压轮主压成型通过出片轨顶出双层片。

双层压片机的吸尘装置 普通单色片压片机的吸尘装置一般采用单层或双层吸粉嘴，对下冲的粉尘，压片时产生的粉尘由吸尘机吸入。压制双层片剂无论采用哪种加料方式加料器，经刮粉板刮出溢出的颗粒虽能保证充填的均匀性，但是细微的粉尘还会存在于转台中模平面，特别是中模上平面与转台中模孔 上平面之间 0 . 01 -0 . 05 mm 间隙的细粉尘，设备长时间运转也会造成混色现象，只有在先一层物料预压后，两层物料主压成型位置的后面分别增加专用的吸尘器，将转台中模平面的细微粉尘由吸尘机吸入，才能保证设备长期连续的运转。 为了提高双层片物料的回收率，双层片压片机须配置两台吸尘机，一台吸尘机连接先一层物料转台上面吸尘槽及下冲吸粉嘴的粉尘，另一台吸尘机连接第二层物料转台上平面的吸尘槽，这样才能提高物料的利用率，防止交叉污染。