压片机使用时需要注意的问题 压片机机械零件常见故障有:导轨、压轮、冲床、模具等部分零件;生产过程中最常见的问题是声异常和片重差异，这涉及到很多因素，包括使用不当和监管不当。在使用压片机时，应定期对压片机室进行清洁，并定期检查容易磨损的工作部件。 操作过程中要注意加油的使用方法。将冲头表面残留的油用一块布清洁好，加再用小刷子上些机油，然后均匀涂在冲头帽子上。但是，油的添加量不宜过多，以免造成油粉渗入油脂。每班至少加两次油。 油质差，导轨和连杆润滑只能用油润滑。您可以选择30齿轮油或空气压缩机油。 成型压料非常细，有大量的粉尘，加料时需要轻加，以防止灰尘飞扬，使上冲吊冲侵蚀甚至磨损上导轨。 压片物料冲压过湿，根据这种现象造成拼接产品产生悬浮或导磨变形，并对物料进行烘干处理，此外，应加强工艺控制材料的粒度分布、流动性和可压缩性。 上冲孔不干净，导致上冲吊冲、粘冲、上导轨磨损。应清洗上冲孔，使上手冲孔可自由滑动。 ​下导轨磨损:下导轨磨损过桥面。在轻的情况下可以用油修复，在严重的情况下只能更换。 压料过细或过湿，会导致下冲孔或下冲头结皮，导致下冲吊冲、粘性冲头、下导轨磨损。在压片机运行过程中是否出现了声音异常。当机器出现异响时，应及时停机进行处理，并清理冲孔上的孔、结或压痕，进行再加工。防止严重泄漏和损坏底部导轨。下冲头不干净，导致下冲头吊冲现象。用刷子清洁下冲，并用刮刮器刮除。特别是较厚的产品在清洗过程中应使用酒精清洗，以保证冲头转动灵活。

高速旋转压片机的优点有哪些？ 近年来，许多片剂制造商已从试验阶段过渡到逐步采用高速旋转压片机。在调查原因时，我相信对高速旋转压片机有一般了解的人会说:“优点是片剂之间的差异小，效率高，节能，节省空间，信息含量高。”例如，我们的高速旋转压片机，围绕价格、质量性价比从六个方面进行了分析，为压片机的选择提供了参考。 (1)产量高。同样直径的圆盘压片机和类似的压片机模块的产量是低速旋转压力机的4到5倍。也就是说，相同的生产是在同一时间进行的，是高速旋转压片机的数量与4 - 5台低速旋转压片机的比例。 (2)产品收率高。我们知道，片剂生产过程中的材料损失集中在两个阶段:固定和调整测试板的初始参数，以及在停机前减载保护阶段。正常生产的高速旋转压片机，批量利用率超过99%;另一方面，低速旋转机器很难达到这一目标，特别是当你选择的设备多于一台时，浪费材料的机会就会增加或增加多倍。 (3)直接设备成本基本稳定。一台高速旋转压片机可以以4台或5台低速旋转压力机的价格购买，但低速旋转压片机必须配备各种配套设备，总体计算变化不大。 (4)节能降耗。一台高速旋转机器需要大约20平方米的净化车间，而一台低速旋转机器总共需要40到60平方米。由于增长了所需的净化区域,净化的空气量的生产过程也会成比例,所需的净化空气的成本差异不容忽视。此外，在压片过程中，除主压片机外，每台主压片机还应配备起重装载机、真空吸尘器、压片机、金属检测机等辅助设备。因此，总能源消耗，就像净化系统的能源消耗一样，是一个惊人的数字。 (5)劳动力成本大幅降低。国家制药公司通常为每台压片机配备一到两名操作人员。对于高速旋转压片机，由于片剂质量的自动控制等功能，可以一人操作多个设备。 (6)设备管理成本大幅降低。压片机的日常清洁和保养是必不可少的。除了人工成本，还需要大量的消耗品，包括饮用水、纯化水、清洁剂、消毒剂和防锈油，以保护压片机。显然，与各种设备相比，一套设备的优势是显而易见的。当然，选择高速旋转压力机有一个小故障——生产进度风险。故障时突然停产对生产有重大影响;对于产量相对较低的低速机器来说，风险要小得多。所以,选择模型的使用必须由工厂的实际需要的基础上,也应该关注机器功能的均衡完美、操作稳定性、安全性和可靠性,易于清洁、维护和维修服务准时性等方面去综合考虑。

压片机需要改进的问题 近年来，压片机制造商在产品设计和制造中普遍追求高速、高产、低成本，对制药公司的现代管理和GMP要求关注较少。由于设备的局限性和缺陷，大多数中小型制药企业使用的压片机也给GMP管理和产品质量带来了许多实际问题。例如，污染、难以清洗、产品不能在线测试、设备操作记录手工填写等。 压片机污染的主要原因之一是润滑系统设计不当，没有充分考虑到制药设备的特殊性。设备制造商可考虑在压片机上增加常规的润滑脂润滑装置，或采用可靠的密封形式，以减少或消除润滑剂对药品的污染。另一个重要的污染源是旋转平台给料机密封不良，造成粉尘污染。在英国使用了带有聚氨酯密封环结构的无间隙给料机，使给料机的下部与转台的中模具零间隙接触，避免了目前给料机在密封方面的缺陷。 清洗国内生产的大多数压片机是非常困难的，不能在线进行清洗。清洗时，不仅要去除上冲、下冲、中模，而且不容易拆卸，不容易清洗死角也很多。而一些国外压片机可以实现快速装卸和在线清洗。也就是说，有了少量的工具，调整少量的零件，就有可能快速而容易地组装和拆卸需要清洗的零件。一些压片机也使用可更换的转盘进行快速清洗。在这方面，国内的压片机也需要改进。 压片重量差的检测一直是压片生产过程中一个重要而困难的控制部分，国内压片机基本上无法在线检测压片重量差。对于中小型制药公司来说，购买一套在线测试设备也很昂贵和困难。除了设备因素外，造成片重量差异的另一个主要原因是颗粒的不均匀和流动性的差异。目前，压片机的加载方式会导致大的、流动良好的颗粒先脱落，小的、流动不良的颗粒再脱落，导致压片重量的差异。设备制造商应改进压片机的下料方式，以减少压片生产过程中的重量差异。 生产记录的真实性是GMP管理的重要组成部分。虽然大多数压片机都是由PLC控制的，但很少有存储功能和打印设备，人工手动记录可能失真。如果增加上述功能，不仅符合GMP，而且便于公司的管理和记录。

​压片机冲模的设计 决定片剂质量的三个主要因素是原料配方、压片机和压片机冲模。近年来,本公司生产的压片机配套冲模很多，目前还在增加,这三个元素中压片冲模正确设计和精心制造是确保机器高速的效率和生产质量的关键部分。以下是我们在设计、制造和维护高速压片机冲模具时应该考虑的技术总结。 (1)压片机冲模具设计。压片机冲模具设计不仅是协调关联配合选择和调整,例如,上下冲杆的冲身和冲杆孔、中模外径与中模孔、下冲杆和填充保护导轨、冲头和中模内孔等等，而且要使成型片顺利推出。此外，还应特别注意冲模的片型设计。对于生产药片的制药公司来说，问题是药片如何促进咀嚼或吞咽，提高治疗效果和改善药片的外观。作为压片机冲模的制造商，设计符合客户需求的模具是我们工作的重要部分。 冲压模的设计一般遵循良好的板形、良好的板产量和高承载力的三个设计原则，以保证模具的使用寿命。成功设计就是在整个设计过程中实现了这些原则,在细小地方或微妙的结构要求,如模具异形片冲模的刃口厚度,弧面,圆弧,倒角，以及不同结构部位采用不同的制造工艺的生产过程。这样模具制造成本会有所增加，但质量是有保证的。可以说，模具设计将直接决定用户的生产成本。 (2)压片机冲模制造。在冲模制造工艺上，除了选择合理、经济实惠的传统加工方法外，精密、专业的真空热处理技术是有效控制其重要质量特性的关键手段。真空热处理是一种高效、优质、节能、清洁、无污染、程序控制的先进热处理技术。它的特点是提高片型表面硬度和亮度,及和表面相关的机械性能,如疲劳性和腐蚀性,提高塑性部件,韧性和疲劳强度，零件变形小、减少人为因素的影响,等等,是压片生产过程,模具的质量是至关重要的关键技术。公司与国内外客户合作，采用先进的真空热处理技术生产冲压模具。而真空热处理技术的普及，制造机器的质量稳步提高，使用寿命是通过以前的2到3倍，用户的生产成本非常低，已被广泛认可。 (3)模具的日常维护。高速压片机的模具及相关零件的正确使用和维护保养是高速压片机日常维护保养中非常重要的因素，根据其对机器正常运行的影响，以及模具寿命等诸多方面。希望用户设备管理部门制定压片机的运行维护规则，加强监督管理，使设备始终处于良好的工作状态。

压片机的吸尘装置 旋转式压片机已成为片剂生产的主要设备。由于产量高、质量稳定、生产能力大，已被制药企业广泛使用。根据GMP要求，旋转压片机应该有真空装置。 旋转压片机的主要工作过程分为三个连续的过程:充填、压制和萃取。在生产过程中，由于加料装置或加料自身，粉末很容易落在中间冲盘上。同时，通常配有外接式真空吸尘器，机械除尘器、湿式除尘器、静电除尘器、过滤净化除尘器等，但常见的是机械除尘器，其主要结构是通过泵吸旋涡，旋涡泵叶轮有数十片叶片。螺旋泵叶轮转叶片在半空中是离心力感应的作用朝着叶片的边缘运动,离心叶轮和泵腔边缘,特殊形状和作用由于离心力和空气腔空气循环运动。由于空气的均匀加速，叶轮的旋转所产生的气流在螺旋运动中偏离了方向。过滤后的空气通过滤带排至室内，对家居环境产生轻微的粉尘。如果运行时间长，飞行时发动机发热，泵容易堵塞。同时，大多数厂家生产的粉末容器的密封性不好，真空吸尘器的吸尘效果会很差。另一种是内置的真空吸尘机。能量由主电机驱动，吸入器与吸粉嘴相连。所述压机室顶部的真空吸入空气经旋风分离装置和过滤器过滤后，将所述吸入管座内部空间内的空气压缩，从而形成除尘系统的旋转电机。该旋风分离器结构简单，占地面积小，操作维护方便，压力损失小，能耗低，适用于高温、高压、腐蚀性气体的使用。即使在长时间的工作时间，发动机的温升很低，并没有减少吸力的影响。 通过对上述抽真空装置的比较，我个人认为综合内置吸尘是取得良好抽真空效果的不错选择。工程师对压片机进行自动检测，是保证产品质量的重要手段。一些压片机可以实现平均预压力、主压力、压力平均值、单个冲模压力、填料深度和预压上冲入模深度、厚度、转台速度等合适的在线检测，对机器运行的各个过程进行在线自动检测。采用PAT工艺分析技术，可以及时测量生产中的几个关键参数，及时调整和纠正偏差，最终保证产品的质量。

国内压片机生产的问题 压片过程中有粉尘问题。下面讨论压制过程中粉末问题的解决方法。 (1)尘源分析。目前，高速轮转机和家用筛分机在生产过程中产生的粉尘，一般都是通过专用真空吸尘器提供的负压来提取的。但由于目前的技术水平和灵敏度不足，设备本身密封效果不佳，仍有部分粉尘泄漏到净化区。此外，在物质运输或药片运输过程中产生的颗粒，可以直接从相关接头释放到净化区域。 (2)实际净化指标。目前国内GMP净化水平主要集中在静态指标上。在这种情况下，通常忽略冲压过程中产生的粉末。在欧洲、美国、日本等在实际生产过程中检测到指标的国家或地区，粉尘的释放将直接影响工作区域粉尘颗粒的数量。显然，新的数据更加现实。中国新版GMP主要是指欧盟GMP的变化。新规范实施后，对污染去除指标的检测和评价应符合国际标准。 (3)解决措施。为了减少冲压过程中的粉尘泄漏，应采取措施提高设备的防护水平。制药公司对设备供应商提出了具体的密封和隔离要求，并对所提出的隔离措施进行了适当的评价。 其次，国家制药设备虽然取得了很大的进步，部分型号已经取代进口，有一定数量的出口，但总体上还存在差距。高速旋转压片机等自动化程度较高的设备在片剂生产中发挥着重要作用，在很大程度上决定了片剂的质量。这就是为什么许多制药公司对这些光机电一体的设备各种功能以及每个系统的设计都有特定的要求，这也是一个帮助我们缩小意识差距的机会。对于片剂质量仍是评价片剂强度、崩解度、溶出度和重差这几个关键指标。但表面缺陷在制药厂和压片厂的重视越来越普遍。我们认为，减少或防止这种表面缺陷必须从材料和设备方面考虑。

压片机产生粉尘的原因有哪些？ 1.人工加料过程中产生粉尘。 2.设备正常运行时，上冲片过程: 产生粉尘被有机玻璃门吸附，操作人员没法看清压片情况，为了正常生产只能打开有机玻璃门，这样就不符合GMP标准。 上冲也进入粉尘中。粉末吸附式润滑油因油量不足而定期喷注。如果不及时清理，会造成上冲与上导轨经常磨损，导致设备不能正常工作。 设备长时间运行产生的粉尘会进入电控箱，造成电气故障。 灰尘会污染冲压室，不易清洁消毒。 3.设备操作过程下冲压片过程中的灰尘、有吸粉嘴吸取,但是中模块后面下冲杆后面,还是有一些灰尘,卸下冲杆,用中模棒敲击中模,吸附的粉尘沿着下冲孔进入导轨，混合润滑油形成污泥,长期不打扫会污染压片环境。 4.设备正常运行时加料斗漏出粉末，如果不及时清理，给料机泄漏的细粉会大量堆积。它将跟随转盘的旋转通过转盘和底板之间的空间到较低的导向器。进入的粉末会使油变干，造成压力轮尾部和导向器磨损，降低导向器的使用寿命。如果不及时发现，可能会出现断冲情况而使下导轨损坏。

压片机减少粉尘的办法有哪些？ 手工加料时减少粉尘的方法：料斗上增加一个圆盖，手工加料后及时盖上防止粉尘的扩散。采用真空加料机对料斗进行密封，减少冲压过程中粉尘的产生。 上冲运转时减少粉尘的方法：送料器除尘后，对单粉尘层的吸尘口进行改造，使其能吸出压力板旋转工作台上的双吸尘室的细颗粒。 在出口槽顶部开口处加盖或与进口孔连接的进口盖，以防止粉尘在出口及出口过程中扩散。 在加料器上方加盖板。本方法不适用强制加料，加料斗下料口和强制加料器进粉口采用连接来密封加料斗下料口到强制加料器入口管;自然加料栅格给料网配有铂板覆盖，避免生产的粉末和颗粒碰撞到冲头，而向下的方式是根据配置的颗粒填料的不同深度来减少泄漏剂量。 ​调整孔加工、滑块的上下孔的孔模具旋转在转台上提高内孔的表面粗糙度和内孔的直径和距离,减小的孔的钻孔小头和中模内孔的间隙,以减少灰尘扑粉和泄漏粉。增加压缩室上部的除尘界面，进一步净化和减少压缩室中的粉尘。 下冲运转减少灰尘的办法：小的头部分增加线圈,按下面的灰尘落在线圈立即吸嘴压粉保持干净,也有用于下冲的润滑，以延长使用寿命表旋转。清理现场时,移除电源,然后使用一个特殊的清理工具清理模具上的灰尘,灰尘落在接粉线圈,然后用吸粉嘴吸去灰尘,取下接粉线圈后拆掉中模。

单冲压片机和多冲压片机的发展 压片机适用于实验室实验生产或小批量生产各种药片、糖片、钙片、异型片等。连续压片的机器装一付冲模，充填深度、片厚可调。高速旋转压片机具有产能高、压力高、连续预压调整、结构紧凑、操作维护简单、运行可靠、选料范围广、运行成本低、性能比好等特点。此外，本机具有振动小、噪音低、能耗低、效率高、压片重量准确等优点。 工作时，机器下冲转到高的位置,观察下冲口表面是否与中模平齐，或高或低都影响运行，如果不齐就将一块蝴蝶螺丝旋松,松开齿轮板上调节齿轮,使下冲口面与中模面对齐，然后安上压板，拧紧螺丝。具有起止点和速度调节功能。可与生产线上的筛分、真空、检测、输送、滚筒等设备可靠地自动连接，实现同步制片。同时，外部设备采用不同的监控方法，提供了高水平的安全性和可靠性。毛刺、皮瓣和片剂粉末可以通过在线检测器去除。 压片机的应用:一种旋转式多冲压片机已经出现。同时，这种压片机压力均匀，使药物颗粒中的空气有足够的时间从模孔中逸出，提高了压片剂密度的均匀性，减少了裂片现象。此外，旋转压片机具有振动小、噪音低、能耗低、效率高、重量准确等优点。各类叶轮可满足不同材质要求，保证送料精度。 压片机真空监测功能是利用流量计定期检查真空管中指定位置的真空压力。设定值与测量值进行比较。如果探测器在10秒内没有检测到吸入管中的吸入压力，压片机将发出故障报警并停止工作。这一特性确保了很大限度的生产可靠性，并允许在片剂生产过程中连续除尘。所有药品生产线连接的控制技术是控制生产的新工艺，压片室360度无死角，出片、下导轨和下压轮都配有特殊安装，便于操作、拆卸和清洗。特殊的防油防尘系统，防止缓冲液排出，增加缓冲结构。

影响压片机压制成型的问题 特种压片机是片剂成形的另一个重要因素。压片机的性能指标、设备的机械运行状况以及模具的磨损程度直接影响到片剂的质量。 根据规格型号，旋转型压片机压力大于冲击型材专用压片机压力，压力均匀，裂片现象易于控制。由于加药筒的固定，机器振动小，颗粒分层现象小，片剂重量准确稳定。但这种特殊的旋转型压片机也有几种型号的单轨和双轨。当片剂在生产中存在重量差异时，你应该考虑你的压片机为一种特殊类型的机器，采用双轨结构，使颗粒速度和压缩时间比单轨短，使片剂更容易出现这种现象。此时应注意适当增加压力，使机器减速。此外，当双轨异形压板机在冲压过程中检测到板的重量差时，应分别调整板的重量调节器和两侧的压力调节器。重量调节器的技术参数与压力调节器的技术参数不应单独要求一致，应以各管路的实际调整数据为依据。 颗粒片剂在满足质量要求的情况下具有适当的流动性和压缩性时，还会出现裂纹、疏松叶片、粘性叶片、缓慢解体、叶片重量差和表面斑点等现象。如果片剂分裂和片剂的重量不一样，速度应该降低。由于压力过大，导致裂片和片剂慢慢分解，必须调整适当的压力。对于因压片机压力不足而松动的片剂，只需增加压片机压力即可。由于装料装置的高度不同，不同颗粒的装载速度和装载机的堵塞会影响片剂的重量，造成差异，需要根据具体情况进行停机验证。在压片过程中，当片表面出现污迹时，应考虑压片机是否有过多的油排放在压片机上造成了油污。方法是经常擦洗油污。颗粒流动性低会导致片重量不同的情况，可加两个或三个橡胶盖，可增加料斗内的流量效果，机械如果粘冲，应停机检查。 冲压模是压片机的重要组成部分，也是冲压过程中最容易出现问题的部位。例如,冲头与模圈不重叠或冲头卷边,压片时造成裂片、松片、片剂差异现象时,应及时更换冲模，应该尽快调整由于冲头长度不同带来的问题。当冲头表面粗糙、不规则或在冲头上刻字很深，除用油线擦拭外，还可以用少量液体石蜡处理。 另外，由于潮湿的天气条件，车间温度过高，冲头表面的水分粘附，也会产生粘性脉冲。在这种情况下，必须清洗冲头和线圈，然后预热，以启动操作。 ​压片机的清洗直接关系到设备的正常运行。细粉的堆积会造成困难。冲模和线圈与药物直接接触，容易阻塞药粉。当清洗区域不干净时，不仅会造成污染，还会产生色斑、粘冲等。