国内压片机生产的问题 压片过程中有粉尘问题。下面讨论压制过程中粉末问题的解决方法。 (1)尘源分析。目前，高速轮转机和家用筛分机在生产过程中产生的粉尘，一般都是通过专用真空吸尘器提供的负压来提取的。但由于目前的技术水平和灵敏度不足，设备本身密封效果不佳，仍有部分粉尘泄漏到净化区。此外，在物质运输或药片运输过程中产生的颗粒，可以直接从相关接头释放到净化区域。 (2)实际净化指标。目前国内GMP净化水平主要集中在静态指标上。在这种情况下，通常忽略冲压过程中产生的粉末。在欧洲、美国、日本等在实际生产过程中检测到指标的国家或地区，粉尘的释放将直接影响工作区域粉尘颗粒的数量。显然，新的数据更加现实。中国新版GMP主要是指欧盟GMP的变化。新规范实施后，对污染去除指标的检测和评价应符合国际标准。 (3)解决措施。为了减少冲压过程中的粉尘泄漏，应采取措施提高设备的防护水平。制药公司对设备供应商提出了具体的密封和隔离要求，并对所提出的隔离措施进行了适当的评价。 其次，国家制药设备虽然取得了很大的进步，部分型号已经取代进口，有一定数量的出口，但总体上还存在差距。高速旋转压片机等自动化程度较高的设备在片剂生产中发挥着重要作用，在很大程度上决定了片剂的质量。这就是为什么许多制药公司对这些光机电一体的设备各种功能以及每个系统的设计都有特定的要求，这也是一个帮助我们缩小意识差距的机会。对于片剂质量仍是评价片剂强度、崩解度、溶出度和重差这几个关键指标。但表面缺陷在制药厂和压片厂的重视越来越普遍。我们认为，减少或防止这种表面缺陷必须从材料和设备方面考虑。

压片机产生粉尘的原因有哪些？ 1.人工加料过程中产生粉尘。 2.设备正常运行时，上冲片过程: 产生粉尘被有机玻璃门吸附，操作人员没法看清压片情况，为了正常生产只能打开有机玻璃门，这样就不符合GMP标准。 上冲也进入粉尘中。粉末吸附式润滑油因油量不足而定期喷注。如果不及时清理，会造成上冲与上导轨经常磨损，导致设备不能正常工作。 设备长时间运行产生的粉尘会进入电控箱，造成电气故障。 灰尘会污染冲压室，不易清洁消毒。 3.设备操作过程下冲压片过程中的灰尘、有吸粉嘴吸取,但是中模块后面下冲杆后面,还是有一些灰尘,卸下冲杆,用中模棒敲击中模,吸附的粉尘沿着下冲孔进入导轨，混合润滑油形成污泥,长期不打扫会污染压片环境。 4.设备正常运行时加料斗漏出粉末，如果不及时清理，给料机泄漏的细粉会大量堆积。它将跟随转盘的旋转通过转盘和底板之间的空间到较低的导向器。进入的粉末会使油变干，造成压力轮尾部和导向器磨损，降低导向器的使用寿命。如果不及时发现，可能会出现断冲情况而使下导轨损坏。

压片机减少粉尘的办法有哪些？ 手工加料时减少粉尘的方法：料斗上增加一个圆盖，手工加料后及时盖上防止粉尘的扩散。采用真空加料机对料斗进行密封，减少冲压过程中粉尘的产生。 上冲运转时减少粉尘的方法：送料器除尘后，对单粉尘层的吸尘口进行改造，使其能吸出压力板旋转工作台上的双吸尘室的细颗粒。 在出口槽顶部开口处加盖或与进口孔连接的进口盖，以防止粉尘在出口及出口过程中扩散。 在加料器上方加盖板。本方法不适用强制加料，加料斗下料口和强制加料器进粉口采用连接来密封加料斗下料口到强制加料器入口管;自然加料栅格给料网配有铂板覆盖，避免生产的粉末和颗粒碰撞到冲头，而向下的方式是根据配置的颗粒填料的不同深度来减少泄漏剂量。 ​调整孔加工、滑块的上下孔的孔模具旋转在转台上提高内孔的表面粗糙度和内孔的直径和距离,减小的孔的钻孔小头和中模内孔的间隙,以减少灰尘扑粉和泄漏粉。增加压缩室上部的除尘界面，进一步净化和减少压缩室中的粉尘。 下冲运转减少灰尘的办法：小的头部分增加线圈,按下面的灰尘落在线圈立即吸嘴压粉保持干净,也有用于下冲的润滑，以延长使用寿命表旋转。清理现场时,移除电源,然后使用一个特殊的清理工具清理模具上的灰尘,灰尘落在接粉线圈,然后用吸粉嘴吸去灰尘,取下接粉线圈后拆掉中模。

单冲压片机和多冲压片机的发展 压片机适用于实验室实验生产或小批量生产各种药片、糖片、钙片、异型片等。连续压片的机器装一付冲模，充填深度、片厚可调。高速旋转压片机具有产能高、压力高、连续预压调整、结构紧凑、操作维护简单、运行可靠、选料范围广、运行成本低、性能比好等特点。此外，本机具有振动小、噪音低、能耗低、效率高、压片重量准确等优点。 工作时，机器下冲转到高的位置,观察下冲口表面是否与中模平齐，或高或低都影响运行，如果不齐就将一块蝴蝶螺丝旋松,松开齿轮板上调节齿轮,使下冲口面与中模面对齐，然后安上压板，拧紧螺丝。具有起止点和速度调节功能。可与生产线上的筛分、真空、检测、输送、滚筒等设备可靠地自动连接，实现同步制片。同时，外部设备采用不同的监控方法，提供了高水平的安全性和可靠性。毛刺、皮瓣和片剂粉末可以通过在线检测器去除。 压片机的应用:一种旋转式多冲压片机已经出现。同时，这种压片机压力均匀，使药物颗粒中的空气有足够的时间从模孔中逸出，提高了压片剂密度的均匀性，减少了裂片现象。此外，旋转压片机具有振动小、噪音低、能耗低、效率高、重量准确等优点。各类叶轮可满足不同材质要求，保证送料精度。 压片机真空监测功能是利用流量计定期检查真空管中指定位置的真空压力。设定值与测量值进行比较。如果探测器在10秒内没有检测到吸入管中的吸入压力，压片机将发出故障报警并停止工作。这一特性确保了很大限度的生产可靠性，并允许在片剂生产过程中连续除尘。所有药品生产线连接的控制技术是控制生产的新工艺，压片室360度无死角，出片、下导轨和下压轮都配有特殊安装，便于操作、拆卸和清洗。特殊的防油防尘系统，防止缓冲液排出，增加缓冲结构。

影响压片机压制成型的问题 特种压片机是片剂成形的另一个重要因素。压片机的性能指标、设备的机械运行状况以及模具的磨损程度直接影响到片剂的质量。 根据规格型号，旋转型压片机压力大于冲击型材专用压片机压力，压力均匀，裂片现象易于控制。由于加药筒的固定，机器振动小，颗粒分层现象小，片剂重量准确稳定。但这种特殊的旋转型压片机也有几种型号的单轨和双轨。当片剂在生产中存在重量差异时，你应该考虑你的压片机为一种特殊类型的机器，采用双轨结构，使颗粒速度和压缩时间比单轨短，使片剂更容易出现这种现象。此时应注意适当增加压力，使机器减速。此外，当双轨异形压板机在冲压过程中检测到板的重量差时，应分别调整板的重量调节器和两侧的压力调节器。重量调节器的技术参数与压力调节器的技术参数不应单独要求一致，应以各管路的实际调整数据为依据。 颗粒片剂在满足质量要求的情况下具有适当的流动性和压缩性时，还会出现裂纹、疏松叶片、粘性叶片、缓慢解体、叶片重量差和表面斑点等现象。如果片剂分裂和片剂的重量不一样，速度应该降低。由于压力过大，导致裂片和片剂慢慢分解，必须调整适当的压力。对于因压片机压力不足而松动的片剂，只需增加压片机压力即可。由于装料装置的高度不同，不同颗粒的装载速度和装载机的堵塞会影响片剂的重量，造成差异，需要根据具体情况进行停机验证。在压片过程中，当片表面出现污迹时，应考虑压片机是否有过多的油排放在压片机上造成了油污。方法是经常擦洗油污。颗粒流动性低会导致片重量不同的情况，可加两个或三个橡胶盖，可增加料斗内的流量效果，机械如果粘冲，应停机检查。 冲压模是压片机的重要组成部分，也是冲压过程中最容易出现问题的部位。例如,冲头与模圈不重叠或冲头卷边,压片时造成裂片、松片、片剂差异现象时,应及时更换冲模，应该尽快调整由于冲头长度不同带来的问题。当冲头表面粗糙、不规则或在冲头上刻字很深，除用油线擦拭外，还可以用少量液体石蜡处理。 另外，由于潮湿的天气条件，车间温度过高，冲头表面的水分粘附，也会产生粘性脉冲。在这种情况下，必须清洗冲头和线圈，然后预热，以启动操作。 ​压片机的清洗直接关系到设备的正常运行。细粉的堆积会造成困难。冲模和线圈与药物直接接触，容易阻塞药粉。当清洗区域不干净时，不仅会造成污染，还会产生色斑、粘冲等。

压片机压片之前为什么先制粒？ 制粒和压片都是为了避免直接接触胃和肠道减少药物的作用。固体药物在被吸收之前就会在体内溶解。 为什么压片时先要制粒? 颗粒化是保证药物质量的重要手段。确保没有裂缝和松动。 湿片剂制粒压片的工艺流程是什么? 原料和辅料、粉碎、筛分、混合、制软材、造粒、干燥、整粒、总混合、压片、涂层、包装、成品。 制备中药片剂的湿拌时间： 在预混即湿制粒过程中采集样品，然后分析其RSD值。然后，在完全混合后，还需要测试样品含量，计算RSD值，因为完全混合是最终的混合物，直接影响到后续的注浆和含量均匀性等。 如何在造粒过程中提高片剂的硬度？ 在成熟过程前，压片机需要测试添加的辅助材料的数量，辅助材料的性质决定了辅助材料的种类和用量。没有现成的方法来使用它。 药片在成粒时是软的，但一段时间后就变硬了。使用哪种粘合剂? 明胶:胶非常粘稠，必须在高温下保存，以避免胶结，随着时间的推移颗粒制造后变硬，通常用的水溶液作粘合剂，生产时会增加药物的硬度，但会导致崩解性能降低。

压片机如何操作运行呢？ 操作人员应先阅读压片机的操作规程和操作说明书，熟悉压片机的性能和控制部件的使用方法。 冲压模在正常使用前应严格检查。不允许有裂缝、缺边缘或变形，安装适当松紧，如不合格请勿使用。 原料的粒度是压制片剂成功的重要因素。压合质量必须按工艺要求控制，否则会影响压合质量和机器的正常运行。 压片的速度对片剂的质量和设备的寿命都有影响。一般来说，对于难以成型的材料，选择直径大的片剂要慢一些，而选择直径小的片剂要快一些。 空载时，应增加填料的体积，防止上下冲头相互撞击，损坏片剂形状。 不得随意拆卸设备部件;如果机器在使用过程中出现高震动或异常声音，应在使用前立即停止检查并解决问题。 建议每班至少打扫一次压片机场地。在冲击杆、冲击杆孔和中间模孔上附着一些细小的粉末，会导致冲击杆缓冲冲头不灵活的旋转，影响设备的正常运行。 定期检查易磨损维修零件，如导轨、滚轮、桥架、模具等，防止单个零件问题损坏整机。 在停止前，应尽量降低压盘速度，根据指示定期加油和维护设备。

压片机出现顶车情况怎么办？ 顶车后的处理办法 如果压片机压片时发生顶车情况，应立即关闭电源，以防止发动机燃烧。 顶车情况处于较轻状态时，可用手轮使上部推力通过空挡，但不能反向，避免加料器反复供料，造成更严重的情况。 当顶车情况严重时，松开锁紧螺母，转动冲击杆使其上升以降低压力，转动手轮将药丸推出。然后调整药片的硬度。 在压合过程中，要经常检查压片质量(重量、硬度、表面光洁度等)，及时调整。 压制前的混合造粒过程对压制过程有很大的影响。如，药料的配方(粉体状态、颗粒大小、粉体颗粒比、含水量等)直接影响片剂的重量。而且往往由于原料造粒不当，不能压成块，甚至损坏机器。因此，本机不能压制半固态、潮湿或无颗粒的极细粉末。在使用过程中，如果压力调整充分，仍不能压成块，甚至即使压成块，但太松、形成层、片材、麻点、掉粉等现象。原因必须从构成等方面加以确定和解决。不要简单地调整机器以增加压力而导致机器损坏。此外,尽管有些药料压出的药片的硬度不是很大,但还是有一定程度的硬度，他抗碎裂性并不是很差，通常从1到12米的高度落到地面不损坏就可以,所以存储要满足交通的需求不要单从硬度方面考虑,以避免过度压力的压片破坏机器。

压片机压出的片硬度不够怎么办？ 一般压片机压出的片剂会有硬度不够的问题，但是这并不代表一定是压片机的压力不够，还有其他的一些因素： 因素1:粘接剂或润滑剂的用量少或不足，导致颗粒分布不均，粗、细颗粒分层，即使压力增大，也不能解决片剂硬度不够的问题。 解决方法:选择合适的粘合剂或增加用量、改进制粒工艺、混合颗粒均匀等。 因素2:药物粉碎细度不足，纤维、弹性体或油含量高，混合物不均匀。 解决方案:可粉碎较细的药物，可选用胶粘剂，增加片剂压力，完全混合吸油剂等。 因素3:在干燥过程中，水分不足、干燥颗粒过少或太有弹性的情况下，含有颗粒水分的药品在干燥过程中会失去更多的结晶水，易碎，易开裂，但高硬度会变小。 解决方法:按品种控制压片机的造粒过程。如果制备的颗粒太干，喷适量稀释的乙醇，混合并压缩。 因素4:药物本身的物理特性。它由脆性、塑性、弹性和硬度决定。例如，弹性材料被挤压后变小，减压后由于弹性膨胀，导致平板松动。 解决方法:在按压过程中使用不同的药物、不同的压力以及其他辅助材料。 因素5:机械因素。冲头长度不均匀，或压力调节不合适，压机速度过快，或漏斗颗粒添加时间过长。 解决方法:调整压片机压力，更换压片机，更换压片机速度和冲裁速度。

​压片机的球形模具 我司一般生产粉末压片机和模具。我们的粉末压片机尺寸小，压力高，压力控制精度高。广泛应用于科研、教学、检测、制药、催化、化工等领域。此外，该产品可与傅里叶红外光谱仪、荧光光谱仪等检测仪器配合使用进行样品制备，可替代同类进口产品。普通矩形模具适用于水泥、陶瓷、粉末冶金、红外、荧光、钙铁、建材、超导体、电池等新材料的应用。 球形模具用于制药工业和小批量试验。可根据客户要求制作特殊模具尺寸: 1. 根据模具工作原理组装模具，将样品送入型腔; 2. 将模具放在压片机中心，按要求的压力压在样品上; 3.根据模具脱模工艺图组装模具，放在冲床上，确定模具内衬螺栓试样; 4. 从压机上取下模具，取出样品。 每次模具表面都要用无尘纸进行清洁，防止模具内的防锈油影响样品的测试结果，在加压过程中注意不要超过模具的高压。模具使用后，应及时清理模具内的样品，避免模具腐蚀。模具应涂上防锈油，并在干燥环境中存放一段时间。将模具放在压片机中心，压力不得超过模具的大强度。 如有无法去除的样品残渣，请不要用化学试剂清洗或浸泡模具表面;长时间不使用模具时，可在模具表面涂防锈油，防止模具生锈; 模具将长时间不使用应保存在干燥的环境中。